新年伊始，国家重点研发计划“高性能合成橡胶产业化关键技术”项目(简称项目)取得突破性进展。1月6日，项目组完成具有自主知识产权的丁基橡胶支化剂千吨级基础工艺数据包编制，建成了国内首套星型支化丁基橡胶工业侧线装置，并完成水联运试验，具备开车条件。这奠定了我国星型支化丁基橡胶产业化基础，打破了跨国公司垄断，获得国家科技部和项目咨询专家的高度评价。
项目由石化院牵头承担，于2017年正式启动，是“十三五”期间集团公司炼油化工下游领域首次牵头承担的唯一的合成橡胶产业化国家重点研发计划项目。项目针对国产轮胎节油、安全等级低，轮胎制造核心部件硫化胶囊使用寿命短的问题，重点解决官能化溶聚丁苯橡胶分子设计及其序列结构控制原理、稀土催化剂活性中心解缔合机制及丁二烯高顺式定向可逆链转移聚合机理、高效微混合流场中溴化丁基橡胶伯/仲位溴代反应机理等科学问题，突破高性能橡胶材料分子设计与可控合成、关键装备及工程化、轮胎和胶囊制造配方及生产工艺等关键技术，实现高性能合成橡胶产业化。
本次突破是石化院在集团公司科技管理部及炼化分公司大力支持下，克服疫情带来的巨大困难取得的。截至目前，项目已建立了国际上首套万吨级丁基橡胶溴化微反应工业生产装置，打破了跨国公司在卤化丁基橡胶核心反应装备上的垄断，开创了微化工技术在合成橡胶领域应用的先河;研发了长寿命硫化胶囊制造配方和工艺，延长硫化胶囊使用寿命至613次，远超行业400次的平均水平。
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