2014年1月1日是工信部发布的《磷铵行业准入条件》最后实施日期。该准入条件对磷肥生产中湿法磷酸生产磷酸一铵、磷酸二铵采用的不同矿石，以及不同生产工艺的综合能耗指标都作了具体规定，对磷肥生产中的硫黄制酸、硫铁矿制酸的综合能耗指标也作了详细规定。
在日前召开的全国硫酸行业年会上，中国硫酸工业协会理事长齐焉表示，今年10月，《工业硫酸单位产品能源消耗限额》、《硫酸污染物排放标准》最高标准等国家强制标准的正式实施，要求企业尾气SO2（二氧化硫）、酸雾排放浓度分别从860毫克／立方米、45毫克／立方米下降到40毫克／立方米、30毫克／立方米；同时，对矿制酸、石膏制酸、冶炼烟气制酸排出的废水也将全部执行最高标准。然而到目前为止，国内还有约占产能30％的硫酸装置不能达到新标准，如不整改到位将被淘汰或停产整顿。
面对如此严峻的节能环保形势，在磷肥生产大省的云南省，磷肥企业眼下已纷纷行动起来。他们采用先进技术促进节能减排，同时引入能源管理体系，走出了一条独具特色的节能减排之路。
云南祥丰金麦化工有限公司是云南祥丰化肥股份有限公司、新加坡金麦国际化工有限公司共同投资建设的高浓度磷复肥技改扩建项目。该公司负责人介绍：“新项目是集团公司为淘汰落后产能，提升产品质量，充分利用中、低品位磷矿资源，走节能道路而实施的。其中，磷酸生产采用二水法生产工艺，硫酸采用四段两转两吸工艺，磷铵采用浓酸氨化造粒工艺。项目中增加了当今最先进的中、低温位余热回收及2×7500千瓦发电装置，将以前未回收的200℃低温余热全部回收生产蒸汽，使装置热回收率达到90％。”同时，由于增加了氨法动力波脱硫装置，该公司硫酸装置SO2尾气排放浓度由过去的960mg/m3下降至100mg／m3以内，降低了90％的污染物排放。此外，该公司与多氟多化工股份有限公司合作，综合开发利用磷矿中低品位氟资源，实现年产3万吨冰晶石和0.9万吨白炭黑等多种高附加值产品，改写了云南省以往只能单一生产氟硅酸钠的历史。
另一家黄磷生产企业云南南磷集团则将产业链大循环和企业内部生产管理小循环结合起来，走创新节能发展的道路。他们将废电石泥渣经浓缩压滤后回收碱性废水，用于脱除热电装置的SO2烟气；将电石泥渣与黄磷厂产生的磷渣、电石厂产生的石灰粉一起煅烧分解，制成水泥熟料，再加上热电锅炉排出的粉煤灰生产水泥；将热电装置副产的蒸汽供烧碱、PVC、黄磷、褐煤蜡生产使用。截至目前，该公司已实现整个生产过程没有废弃物排出，改变了黄磷产业和氯碱产业消耗资源—制造产品—排出废物的传统生产模式，实现了发展与环保的统一。
作为国内磷酸二铵主要生产供应商的云南三环中化化肥有限公司则不断探索硫酸生产能源综合利用技术。他们先将高温位余热送到余热电站生产过热蒸汽，后经汽轮发电机作功后，分中压、低压蒸汽引入相应管网供各装置生产使用，再以热电联产方式用余热自发电，使全部热能得到最大限度的利用。其热电联产的蒸汽没有冷源损失，所以热效率可高达85％，比大型凝汽式机组(热效率40％)还要高得多。
此外，该公司在硫黄制酸装置低温位余热利用方面也走在了国内同行前列。该公司负责人介绍，为提高能源利用效率，他们不久前引进了能源管理体系，对生产企业的水、电、汽(气)消耗进行监测、记录和分析，为节能降耗提供科学而直观的依据。
这位负责人透露：“虽然公司近期实施了高压水泵、高压汽轮机、‘三废’锅炉和变频调节等一系列节能技术改造项目，取得了较好的节能效益，但都是基于单体节能的改造，未能在系统上实现能源的统一管理调度和使用，为此下一步我们将通过建设企业能源管理中心，统一指挥协调整个生产过程，同时通过对企业能源数据的分析挖掘，为生产调度提供更加合理的任务计划与决策，进而提高企业的生产效率，降低生产成本。”
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