开发可自然降解的塑料制品来替代普遍使用的普通塑料制品曾经成为上世纪90年代的热点，但是当时降解塑料因为成本和技术问题，发展缓慢。不过，近日日本研究人员研发出一款耐高温塑料薄膜，最高可耐受425摄氏度高温。
据报道，日本科学技术振兴机构等研究人员利用大肠杆菌，通过转基因操作和光反应等方法，制造出400摄氏度左右高温下也不会变形的生物塑料。而此前生物塑料的最高耐热温度是305摄氏度。
日本研究人员注意到，某些放线菌分泌的一种氨基肉桂酸拥有非常坚固的结构。研究人员根据这一发现对大肠杆菌进行基因重组，再利用它使糖分发酵，制造出自然条件下几乎不存在的“4-氨基肉桂酸”。
研究人员通过光反应和高分子化等方法，用“4-氨基肉桂酸”聚合制取聚酰胺酸，然后在150-250摄氏度的真空下加热制成聚酰胺薄膜。这种薄膜难以燃烧，能够耐受390-425摄氏度的高温。据称，这种生物塑料是透明的，硬度特别高，用于汽车上代替玻璃，能大幅度减轻汽车重量，从而节约能源、减少二氧化碳排放。
目前，我国生物降解塑料制品的性能还无法完全满足消费者需求，尽管目前市场上已有的品种众多，但每种材料本身的机械和加工性能只是某一方面有突出的特性，综合性能还存在这样或那样的不足，这一点将是制约其市场应用推广的瓶颈之一。
在开发生物降解塑料制品的同时，国内企业应该注意加快有自主知识产权、创新型产品和用途的开发。由于，国外对生物降解塑料制品研发和生产应用相对较早，已经申请了许多专利，从而给国内企业开发新产品时，造成了一定的技术壁垒。拿聚乳酸的专利来举例子，2005年，国外有关聚乳酸专利有1700多项，而我国公开的专利只有145项，而其中还有一半以上是国外公司的专利。因此，国内企业应该加强有自主知识产权的产品的开发。
在我国，从事制品加工研究的力量尚显薄弱，大部分企业将关注的重点集中在材料合成上，而忽略了制品加工开发，一些生物降解塑料做成的餐饮具在耐热、耐水及机械强度方面与传统塑料制品相差较远，而这一点恰恰是生物降解塑料能否大规模市场化的关键。
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