（本报记者 刘宝亮）从2003年开始连续几年的大规模技术改造和投资建设，不仅目前钢铁年产量突破4亿吨，更涌现了一批年产量上千万吨的特大型钢铁企业，而且钢产品结构和质量发生了重大变化――从钢铁大国快步迈向钢铁强国。
钢铁工业在我国国民经济中处于十分重要的位置。2006年我国钢铁产量继续保持较快增长，其中粗钢产量突破4亿吨，占到全球产量的1/3，而且出口超过了4000万吨，一举成为全球钢铁出口第一大国。在产量连续多年保持全球第一的同时，我国钢铁工业的科技水平也有了长足进步。就拿汽车板来说，在我国轿车工业刚刚起步时，主要钢板几乎全部依赖进口。经过10多年的不懈努力，宝钢的汽车板生产水平目前已处于国际汽车板制造企业的“第一方阵”。2006年，宝钢汽车板的国内市场占有率达到了53.2％，并荣获了国家科学技术进步奖一等奖。
钢铁产业“从无到有”
新中国成立时，连一颗钢钉都需要进口。为了改变这一面貌，国家集中有限的资金和科技人才支援鞍钢恢复生产，1953年建设了大型轧钢厂，无缝钢管厂和7号大型高炉，使我国有了自己的钢铁工业基地。随着我国经济发展和国家对钢铁工业局的调整，国内相继建设了一些钢铁企业。
在1949年之后的几十年里，我国除了从苏联引进薄板半连轧机外，几乎很少引进国外的先进技术和设备。工业化建设水平和消费水平制约钢铁技术发展，而钢铁工业发展阶段的水平更严重制约了科研人员的技术开发，在相当长的一段时间内，传统落后的炼钢工艺设备和老轧机，都决定了我国很难生产先进的产品。
不过，我国在钢铁科研方面的努力早已开始，鞍钢钢铁研究所就是全国最早建立的钢铁新品种研究机构，后来，国家冶金部成立了钢铁研究总院，几个大钢铁企业也有了自己的钢研所。而随后，国产钢铁企业生产的钢轨、桥梁板、耐腐蚀钢、船舶用钢等新钢种不断在国家经济建设中大显身手。
“60年代，我看到鞍钢生产的不锈钢针头管和壁厚像剃须刀片一样的不锈钢无缝管时，非常惊讶。”钢铁专家马忠普充满感慨地追忆说，也就在那个时代，马钢生产的机车轮箍用钢，结束了我国依赖进口的局面。
改革开放以后，中国经济迅速崛起，对高性能的新品种钢材需求也快速增多。从90年代中期，特别是进入21世纪，中国钢铁工业进入大发展的新时期。1996年，中国钢产量首次突破1亿吨，从而奠定了中国作为世界钢铁大国的地位。也就是从那时起，钢铁行业提出了由钢铁大国向钢铁强国转变的目标。此后，仅仅10年时间，中国钢产量迅速增长到4亿吨，而且中国钢铁工业的装备水平，特别是大钢铁企业的技术装备水平、科技创新能力和新产品研制开发的速度大大提高了。
技术实力“由弱渐强”
回顾这段历史，马忠普说：“应该说过去除了宝钢、武钢引进国外现代热连轧机使我国薄板连轧技术接近国际水平外，鞍钢等许多国有大钢厂工艺装备水平总体还是比较落后的。2002年以前，尽管我国钢产量超过1亿吨，但我国钢铁工业装备技术和产品的技术含量还是比较低的。是钢铁大国，但不是钢铁强国。”
中国钢铁工业技术水平快速提升还要从5年前算起。经过2003～2007年连续5年的大规模技术改造和投资建设后，不仅目前钢铁产量将突破4亿吨，涌现了一批年产量超过1000万吨，甚至2000万吨的特大型钢铁企业，而且钢产品结构和质量发生了重大变化。
钢铁工业的技术进步主要体现在两个方面：一是生产工艺、装备技术和节能环保的技术进步，创造生产高技术钢材产品的技术装备基础，推动企业提高资源综合利用水平，降低成本；二是提高新钢材品种的研制开发能力，像宝钢那样，不断推出满足经济发展需求的新钢材产品，全面提高企业竞争力。
经过2003年以来的我国这轮钢铁投资建设，许多大钢铁企业都进行了大规模的技术改造，奠定了我国钢铁工业现代化的基础。目前中国钢铁企业基本淘汰了平炉。提高选矿品位技术，高炉喷吹煤粉，降低焦比技术进入世界前列；炼铁精料生产的结构优化，系统节能技术的应用推广，大幅度降低了钢铁企业能耗标准，改善了环境；氧气转炉溅渣护炉技术开发应用，使转炉炉龄达到世界先进水平；我国炼钢连铸比和连铸连轧技术已经进入世界领先行列。
目前，我国钢材产品基本能够实现国产化，航天、航空和军工等一批高精尖产业所需的钢材品种也能国内生产。我国已经能冶炼包括高温合金、精密合金在内的1000多个钢种，轧制品种规格钢材4万多个，国产钢材的国内市场占有率上升到95%以上。许多品种钢材的质量已经达到国际先进水平。例如宝钢生产的汽车板、低温压力容器用钢、电站用钢；鞍钢生产的船用厚板、蜗壳钢、大口径高强度X100管线钢、耐腐蚀用钢；包钢的百米长高速重轨；武钢生产的高强度、耐腐蚀桥梁用钢，低焊接裂纹系列用钢，高质量硅钢片，高强度、高韧性工程机械用钢；马钢的机车车轮用钢和大型H型钢；太钢的“高质量不锈钢板”、神州飞船用不锈钢。中国的大钢铁企业都在不同的领域引领着钢铁产品的技术进步。
“当然也应当看到，钢铁企业科技创新的发展还很不平衡，落后产能还占有相当的比例。在今后我国钢材需求增长的过程中，加快钢铁企业的技术改造和淘汰落后的任务还相当繁重。我国钢铁工业整体产品质量与世界先进国家还有一定的差距，许多新钢材品种的生产能力还不能完全满足经济发展的需求。”马忠普也指出了钢铁业欣喜背后的“隐忧”。
技术进步须改革体制
据悉，目前我国已经成为世界上钢铁科技研究机构、高校最多的国家，而且世界各主要钢铁企业及研究机构都在中国建立研发机构，世界钢铁科技研发的重心正在向中国转移。
“影响中国钢铁工业技术进步的主要障碍仍然是体制问题。”马忠普不无忧虑地说，目前包括大钢铁企业的研究机构在内，研究机构力量分散，难以形成钢铁技术进步在主攻方向的社会资源整合和研究优势；在钢铁科技转化为生产力上，还没有形成有活力的技术市场，许多钢铁企业还缺乏自主创新的能力，这对中等规模的钢铁企业技术进步影响很大；钢铁科研多主体的投资体制还急待改进；重大技术进步的推广力度不够，重复引进，各自独立；同时中国钢铁产业集中度低也制约钢铁科技的进步。
马忠普表示，改变我国目前钢铁科研力度不足的局面需要深化钢铁科研体制改革，以市场需求为目标，有实力的钢铁科研机构要扩大科技资源社会化服务。另一方面，资金缺乏是阻碍创新活动开展的重要因素。由于科技研发经费的投入少，一些科技成果中适合批量生产的经费缺乏，严重影响了技术创新的发展速度。因此，需要建立包括中小钢铁企业在内的合理科技投资体制，建立社会协调的金融支持政策。调整科技资源配置，开放钢铁技术市场，建立钢铁企业、科研单位、高等院校的开放式技术合作与创新模式，实现企业自主研发与开放合作创新相结合。通过钢铁产业政策，加大钢铁技术进步的推广力度。把钢铁重点科技攻关和全面提升中国钢铁企业工艺装备和产品质量水平结合起来。
“我国已经进入了科技事业发展的重要战略机遇期，我国经济发展越来越依赖于科技进步。”马忠普呼吁道，我国的钢产量已经突破了4亿吨，随着我国钢材需求增长速度的回落，建设钢铁工业强国，提高钢铁工业的国际竞争力，满足国民经济发展对高性能钢材的需求一定要走科技创新的发展道路。
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