日前，位于上海的江南造船厂里一片忙碌，在弧光焊花间、机器轰鸣声中，鞍钢铸钢公司为世界最大22000箱集装箱船铸造的，国内最长的船艏柱铸件焊接完成。用户反馈，产品质量非常好，完全满足使用条件。
船艏柱是船体最前端的构件，即人们常见的位于船首的弯曲部分。由于位于船头，起着劈波斩浪、破冰航行等作用，要求艏柱必须具备足够的刚度和强度，以及良好的外形。
作为世界最大的22000箱集装箱船，其船艏柱也创下了世界纪录——长15米，宽2.9米，弧度弯曲3米。而且，用户特别要求艏柱要具有冰区航行的能力，不允许分段焊接的设计，因此采用15米长整体铸造。这对生产厂的铸造、热处理、三维画线、冷热矫形、焊接控制、加工能力等都是极高的考验。这样大尺寸、大吨位、三维结构复杂的铸件，目前国内没有一家铸造企业生产过，更没有成熟的工艺支持。去年，用户慕名来到鞍钢铸钢公司，希望得到肯定答案。
为提升供货业绩，擦亮鞍钢铸造品牌，经过谨慎思考，详细论证后，鞍钢铸钢公司决定拿下这一大单。15米长的船艏柱，内壁却要求非常薄，最薄处只有20毫米，极易发生变形。此外，艏柱内部有20多处加强筋，每一段都必须做到尺寸精确，才能保证后期焊接顺利。在铸造前，他们通过计算机模拟铸件应力收缩，计算出合理的反变形量，从而使艏柱各个毛坯尺寸准确。在热处理过程中，他们采取红外线水平仪校正铸件水平度，根据模拟变形趋势，科学设计多个防变形支撑点，保证了铸件毛坯的水平度。使用数控机床加工，保证变曲面圆弧符合船体型线，同时立体刻线定位所有筋板，确保内筋位置。后期打磨时，通过使用专用支撑铁来校平铸件，局部变形采用冷矫形修型，保证了铸件在后续加热气刨打磨时的平直度。为确保铸件质量，他们结合多年的铸造经验，努力设计出了科学合理的铸造工艺，保证了铸件冲型迅速，且排气良好，整体采用超声波、磁粉探伤，使所有筋板双晶探伤合格。
目前，9个船艏柱铸件中的3个已经送达用户，它们将被安装在世界最大的22000箱集装箱船上，助力其乘风破浪，驶向大海。
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