煤炭富饶的山西在担负国家能源安全重任的同时，也在生产、运输、利用环节产生不同程度的污染，如今他们越来越注重背后的“绿色账单”。
“世界环境日”来临之际，记者走访多家煤企发现，过去，采煤产生的煤矸石、矿井水等废物，随着技术提升、“双碳”理念深入，逐渐变废为宝，绿色收益皆可观。
煤矸石是煤炭开采、洗选加工过程中产生的废弃岩石，约占煤炭产量的15%，长期堆放，侵占土地资源，污染环境。2016年，山西省政府下发相关治理文件，要求加快解决固废堆存为主的矿山生态环境问题。
探索破解煤矸石综合利用这一世界性难题，许多煤矿走出不同路径。山西焦煤集团有限责任公司(下称“山西焦煤”)西山煤电杜儿坪矿建矿60余年，煤矸石一直在老西沟堆存，山头常年自燃，植被破坏、扬尘漫天。
“我来矿上上班干的第一件事就是倒矸石，拉到沟边，车斗一番，‘哗啦’一下倒下来，当时也没有覆盖的概念。”在杜儿坪矿工作20多年的环保健康中心主任白保元告诉记者，而今，煤矸石的“绿色”处理已成常态，灭火处理、平台整形、黄土碾压、覆盖绿化，现已恢复治理成约21.9万平方米、种植30余种绿化草木的绿山。
山西焦煤旗下另一家煤企山煤国际经坊煤业，因位于长治市上党区主城区，属典型的城中矿，周边聚集2万余居民，不具备填埋条件。经坊煤业党委书记、董事长付中华说，近年，在环保高压态势下，矿区不断以“双碳”为目标倒逼技术进步、管理创新。
记者在该矿区看到，产煤区、仓储区、洗煤车间、新型建材厂分布其间。产煤区煤矸石通过封闭通道，传输到建材厂，被磨成粉状的煤矸石与其他物质配比后，经传输带进入制砖生产线，烘干、烧制、降温，7天后，矸石成砖。
上述过程产生的废热通过降温处理，为办公区、生产区、井口防冻以及职工洗浴提供热源，替代矿区全部燃煤锅炉，年节约标煤1万余吨的同时，也减少了二氧化碳、二氧化硫排放。
“以前处理1吨煤矸石需要25元运费、25元处置费。”付中华介绍，建材厂建成后，年可消耗矸石20余万吨，年节约矸石处置费920余万元，年可减少矸石占地25亩。
减少电厂二氧化碳排放，也是山西实现“双碳”目标的路径之一。太原下辖古交市的山西焦煤西山煤电古交兴能电厂，是全国典型的燃用洗中煤坑口电厂，所用燃料为周边5个选煤厂的洗中煤、煤矸石和煤泥。
2018年，随着三期投产，古交兴能电厂承担7600万平方米供热任务，占太原市总供热面积的36%，替代供热区域内大量的中小型分散燃煤锅炉房及“城中村”小锅炉，以及321台分散燃煤采暖锅炉。
这一改变使二氧化碳、二氧化硫、氮氧化物、粉尘排放量分别减少218万吨、6.8万吨、3.3万吨、2.9万吨。
电厂建立初期，环境污染的主要压力来自火力发电带来的粉煤灰。电厂副总经理杜慧文说，电厂每年需处理粉煤灰150万吨，部分粉煤灰运往水泥厂制作水泥，剩余的多被填入沟谷，引发土壤和地下水污染。
同属西山煤电且与该电厂相距不远的屯兰矿，为其解决了后顾之忧。2020年，屯兰矿通过技术创新，将粉煤灰制成浆液，充填到离层空间，用于防止采煤造成的地表塌陷。仅22301工作面，消耗粉煤灰80余万吨。节能、减排、增效，一举多得。
用矿井抽采瓦斯发电、供热，用处理达标的矿井水浇树、养鱼……在碳达峰碳中和过程中，能源大省山西正在经历一次“脱胎换骨”。
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