6月28日，中国船舶集团旗下江南造船顺利完成一艘84000立方米超大型液化气船（VLGC）和一艘23000箱集装箱船出坞，两艘86000方VLGC半船起浮。这是江南造船3号船坞年内第3批次出坞，该节点的完成标志着江南造船实现了时间过半、任务过半的目标。

自3号船坞“双线并造”以来，公司推行精细化管理生产模式，逐步提升建造速度和周期，截止目前，60天已经成为标准周期。“但实际上，要实现这个目标还是很有难度”船坞主管陈风雨介绍。

为了实现60天的坞内周期，公司进行了出坞策划，并让相关部门熟悉掌每一艘船的状态、各项目的完工节点。在有效策划下，各参建部门以10天为单位，将60天的坞期分为6个阶段，结合各船施工情况，从场地资源、吊车资源、劳动力、阴雨天气、安全、质量、精度管控等方面，梳理影响完整性出坞风险点，明确措施和责任人。正是因为策划到位，管系、电缆敷设、轴系、舵机、发电机等部分码头阶段的项目提前至坞内施工，使得23000箱船、86000方VLGC的出坞完成性相比同系列船分别提高10%和8%。其中，23000箱集装箱船艉部成型提前4天完成，拉线照光提前9天完成。一艘86000方VLGC拉线照光提前7天完成，液罐顶部环氧浇注方面较之前同系列完成2个舱，此次首次实现4个舱的环氧浇注，且全部完成环氧硬度交验；另一艘VLGC半船较之前同系列2个货舱成型的基础上，实现3个货舱成型，为该船下一批的起浮缩短25天施工，且在起浮前实现半船艉部成型，为后续拉线照光作业缩短15天。

搭载效率是影响坞期时间的重要因素。为了加快进度、提升质量，精度管控参与到所有重点项目施工全过程，通过设置隔舱定位、散装导轨安装、舾装件安装、绑扎桥水平四大类基准线，保证了货舱成型、舾装件的安装精度；通过对舵机基座进行模拟定位，总组前修割余量，实现一次性定位成功，由原来的3吊变1吊，节省66%吊车资源；采用底锥专用测量工装模拟试箱，替代原来的自试箱，不仅报验速度更快，合格率也高于96%，使23000箱船单船可节省502次40英尺和1004次20英尺的自试箱，大大提升了试箱效率，节约了成本。

今年上半年，疫情对公司生产产生了一定影响，但通过努力，公司成功将疫情耽误的时间和任务追回来，实现了“双过半”奋

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