炼铁：技术指标改善装备水平提升
生铁产量再创新高。2012年是中国钢铁工业转型升级的关键一年，随着宏观经济稳增长政策逐步见效，我国生铁产量稳步回升，但增幅趋缓。2012年1月~11月份累计生铁产量6.09亿吨，同比增长3.5%。其中，重点钢铁企业5.31亿吨，同比增长2.14%。
主要技术经济指标改善。2012年全国重点企业高炉炼铁生产技术有了较大进步，在原燃料价格高位运行、质量下滑的情况下，入炉焦比、喷煤比、综合焦比、热风温度和工序能耗等多项指标取得了较好的成绩。主要原因是国家加大淘汰落后和节能减排政策的力度，一批能耗、物耗高，环境污染严重的小高炉被关停，同时高炉大型化趋势明显，炼铁工序能耗下降。金融危机后，炼铁原燃料价格上涨，原、燃料质量劣化，多数企业为追求低成本、经济炼铁而采购低品位矿石入炉，导致高炉入炉品位下降。同时，由于我国高炉操作技术水平逐步提高，炼铁企业更加关注焦炭质量，焦炭M40和M10有所改善，重点企业入炉焦比、喷煤比和综合焦比等技术经济指标创出历史最好水平。
与2011年相比，2012年炼铁主要技术经济指标在如下方面有较大变化：高炉利用系数、入炉矿品位、高炉入炉焦比下降，喷煤比、热风温度提高，工序能耗有所下降。
装备水平有较大提高。2012年，全国重点钢铁企业1000m3以上大型高炉297座。其中3000m3以上高炉34座，2000m3～2999m3高炉75座，1000m3～1999m3高炉188座。据不完全统计，2012年新建投产30座高炉，新增炼铁产能约4140万吨。宝钢集团梅钢5号4070m3、本钢集团北台2850m3、酒钢榆钢2800m3、首钢集团通钢2800m3和中天钢铁1580m3等大中型高炉相继建成投产。
近年来，我国高炉大型化趋势明显，大高炉的建设取得了显著成绩。3000m3以上的大型高炉座数从2001年的4座增加到2012年的34座，宝钢4966m3高炉、首钢曹妃甸5500m3高炉和沙钢5800m3等15座4000m3以上高炉使得我国特大型高炉在世界上占据一席之地。装备领先水平生产能力比例由2011年的36.7%回落到36.3%，先进水平比例由2011年28.7%升高至32.2%，落后生产能力比例由2011年3.6%下降至3.2%。
高炉技术装备水平是高炉获得良好技术经济指标的重要前提，而高炉技术指标的改进也能侧面反映出装备水平的提升。据国内近40家钢铁企业140余座高炉调研数据显示，我国部分大中型高炉各项技术指标与国际水平相当或更优，1000m3以上高炉技术指标处于领先地位，我国炼铁产能的技术装备水平得到了较大提高。预测2013年全国炼铁生产能力8.5亿吨，预计淘汰落后能力1000万吨。据不完全统计，2013年新增炼铁生产能力将达到4280万吨。
炼铁：注重“质”的提升加强低碳技术研究
存在问题与发展方向。我国炼铁工业产业集中度有待进一步提高，高炉座数多，平均炉容偏小，处于多层次、不同技术装备水平并存的发展阶段。受市场等多方面因素影响，淘汰落后产能的难度较大。
另外，尽管我国高炉技术装备水平在过去10年间取得了巨大进步，但钢铁产业长期粗放发展积累的矛盾仍然较突出，炼铁行业主要体现在盲目投资严重，产能总量偏高，产能布局不适应矿石依赖进口和经济结构调整带来的新变化。同时，我国目前高炉技术装备的平均水平与国外先进高炉相比还有一定差距，节能减排压力突出，对炼铁前沿技术的投入和核心装备的自主创新能力不足，技术上处于追赶阶段。
“十二五”期间正处于全球节能降耗要求日益严格和我国产业结构调整升级的关键时期，是钢铁工业转变发展方式的攻坚时期。炼铁行业应从片面追求“量”的发展，转向重点提高技术装备水平的“质”的发展，大力提高自主创新水平，在工艺技术与各项指标快速进步的同时，加快装备大型化、自动化、信息化等工作进程，促进工艺与装备相互促进、共同提升、协调发展，重点探索低成本炼铁、低品质矿冶炼和低碳炼铁工艺技术研究。
炼钢：产量持续增长产能利用率偏低
粗钢产量再创新高。2012年1月～11月份，我国粗钢产量6.6亿吨，同比增长1876.7万吨，预计全年产量7.2亿吨，再创历史新高。其中，转炉钢产量约6.45亿吨，占钢总产量比例约89.5%。
粗钢产能持续扩大，产能利用率偏低。据不完全统计，2012年新增转炉钢产能5620万吨，新增电炉钢产能490万吨，合计新增炼钢产能6110万吨。工信部公告2012年淘汰炼钢企业24家，涉及落后产能879.4万吨。预计2012年能全面完成甚至超额完成淘汰任务目标。由此，到2012年末我国粗钢产能预计为91540万吨。
按2012年粗钢产量7.2亿吨计算，全年炼钢产能平均利用率为78.7%。在2012年1月~11月份中，只有月度粗钢产量超过6100万吨的3月、5月和7月炼钢产能利用率超过了80%，处于比较合理的产能利用范围之内，其余月份均在80%以下，其中2月份最低，仅有73.3%。总体来看，炼钢产能利用率偏低，这与我国粗钢产能存在过剩情况的事实相吻合。
炼钢：装备水平不断提高国产化进步明显
转炉大型化效果明显。到2012年底，我国钢铁企业拥有大约810座转炉，其中100吨及以上转炉能力占转炉炼钢总能力的65%，200吨及以上转炉能力占总能力的15%；100吨以下的比例小于35%，50吨以下的占比已经不到15%。2012年新投产转炉均为100吨以上，最大转炉容量达300吨；新投产电炉也均为100吨以上，最大电炉容量高达220吨，这是目前我国最大的电炉。
由2012年不同装备水平转炉生产能力来看，目前100吨～199吨转炉是转炉炼钢生产的主力炉型，并且100吨以上转炉的产能比例进一步提高，转炉大型化成果明显。同时值得注意的是，转炉炼钢还有近1亿吨落后产能。
电炉升级取得成果。到2012年底，我国钢铁企业拥有近360座电炉，其中70吨及以上电炉能力占电炉炼钢总能力超过52%，100吨及以上电炉占总能力的近1/3，70吨以下的占比不足48%，50吨以下的占比不足30%。70吨以上电炉的产能已占到电炉炼钢生产能力比重的一半多，表明电炉装备水平的升级工作取得显著成果，但是仍落后于转炉装备水平。限于当前废钢资源和电力价格的制约，电炉装备水平提升速度仍难加快。
装备技术水平不断提升。随着我国炼钢装备国产化率的提高和冶金装备技术的不断进步，近年来炼钢装备技术进步显著，主要表现在以下几个方面：
一是以200吨及以上电炉、转炉成套装备制造为代表，我国炼钢装备设计、制造水平已经达到世界先进水平。此外，各种炼钢-连铸用耐火材料和功能材料基本都能实现国产化，标志着我国炼钢配套水平也已达到世界先进水平。
二是以大规格铸机投产为代表的连铸装备设计、制造水平已经达到世界先进水平。近年来，以兴澄特钢ф1000mm特大圆坯连铸机、新余钢铁420mm超厚板坯连铸机和360mm×480mm特大合金钢矩形坯连铸机投产为标志，展现出我国连铸设备设计、生产和制造水平已经达到了世界先进水平。同时，动态轻压下技术、电磁制动技术和电磁搅拌等先进适用技术随着连铸装备的升级，得到了越来越广泛的应用。
三是以RH真空处理装置实现完全国产化为代表的精炼装备技术取得重大进展。国产RH不仅在价格上具有较大优势，而且不断进行技术创新，例如干式真空泵技术的应用、卷扬提升代替液压提升等。
四是以宝钢宁波钢铁薄带连铸工业线的建设为代表，标志着我国炼钢装备技术进步的步伐已经紧跟世界潮流。未来，我国炼钢技术装备的创新发展前景可期。
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