云南神火90万吨绿色水电铝一体化项目在建设之初就充分采用国内外电解铝行业的自动化设备，为5G智能工厂建设奠定了基础，实现了园区数字化、自动化和智能化转型，确保了云南神火90万吨绿色水电铝项目的智能化建设在国内外的地位。
在云南神火90万吨绿色水电铝一体化项目的铸造分厂内，各条生产线在有序运行，自动化设备的投入运行减少了生产线上的工人数量，同时一些高危、高温的工作岗位也用自动化的机器设备取代了人工。
云南神火90万吨绿色水电铝一体化项目铸造分厂技术员 邸其昌：我们铸造分厂通过自动化、智能化改造以后，装上了刮皮机器人、码垛机器人和自动打捆机，能有效降低职工的劳动强度，保障职工的。现在智能化设备是生产线的主体，人只是起到辅助作用。
5G智能工厂所采用的信息化、智能化设备还能在工人违章进入危险区域或违章操作时时间报警，为生产提供坚实的保障。
除了铸造分厂，电解分厂也是云南神火的核心部门之一，目前启动运行的产能共有75万吨，共有电解槽548台。为避免电解槽温度异常造成漏槽事故，每天需要人工测温。
云南神火90万吨绿色水电铝一体化项目智能化办公室管理人员蒙良鹏：“以前是需要人工用测温枪一个点一个点的去测量各个地方的温度，然后再记录在本子上。这种测量方式首先是对人员的性会有影响，首入槽下部测量，槽下部偶尔会有物料落入，存在隐患。其次人员测量会有延时，一个班才三个人，人工需要测55台槽，所以人工测温时有延时性，而且人工测温的时候可能他测温枪测的不是工艺上需要测的点，会造成测温结果异常。”
在实施5G智能工厂建设后，云南神火为电解槽安装了智能测温系统，可以对电解槽实施24小时在线温度检测，如果某些电解槽的温度异常，传感器就会向调度中心启动预警。
云南神火90万吨绿色水电铝一体化项目智能化办公室管理人员蒙良鹏：我们进行5G智能化改造之后，上了一套阴极钢棒在线测量系统，这套系统通过传感器对我们需要测量的钢棒散热孔炉帮等各处进行传感器实时测温，测温数据通过5GCPE传到系统上之后，分厂的相关人员管理人员就能看到实时的测量系统，减少了人工测量，避免了一系列弊端。
今年，云南神火新增5个5G基站建设，5G基站的数量将达到12个。完成工业互联网平台、数字孪生中台、无人计量及智能物流仓储系统、基于5G的机器视觉分析应用、部分自控系统及在线检测系统等内容。
目前，云南神火的动力控制系统、槽控系统、空压机及循环水控制系统等30余项智能系统已经投入运行。无人计量及智能物流仓储系统、经营管控系统、人力资源管理系统等正在筹建中。
云南神火90万吨绿色水电铝一体化项目智能化办公室管理人员蒙良鹏：“通过工业互联网平台数字孪生中台的建设，打破了云南神火各类信息数据系统之间的壁垒，实现了数据互联互通，打通了云南神火决策层、管理层和执行层，高层、中层、基层之间的数据壁垒，实现了垂直化管理，为整个行业工业化、信息化智能化建设积累经验，促进产业智能化转型发展。”
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