随着光伏产业的波诡云谲、跌宕起伏的发展，多晶硅的市场也悄然发生着巨大的变化。
市场规模：产能停滞不前
2007年到2014年，中国多晶硅产量也飞速增长，从每年数百吨达到了16万吨的年产能。多晶硅产能快速扩张的原因，主要就是2008年的由于光伏产业需求的猛增造成国际多晶硅价格暴涨刺激所致。截至2013年，中国有60家企业先后从事多晶硅生产，投产规模达到7万吨/年，建设规模则达到了16万吨。同年，国内产量达到70000吨，但需求量却超过18万吨，进口达11万吨，进口量将近60%。
值得注意的是，自从2013年以后，中国的多晶硅产能就没有再增加过。这是由于，此前所增加的产能都建立在市场高价的基础上，但当多晶硅价格跌破20万元/吨之后，大部分的工厂就因亏损而陷于停产，而新增的产能由于成本难以降低到市场价格以下，也无人敢再投入，所以产能三年未有增加。
多晶硅产能：过剩还是不足?
无论是在国家发改委等政府部门，还是在投资界，抑或光伏产业内部，提到中国的多晶硅市场，普遍的观感是产能过剩。但是，从2008年起直到今天，中国多晶硅市场的唯一一个不变的趋势就是，每年中国的多晶硅市场需求中，始终有50%以上是依赖进口的。多晶硅环节也是我国光伏产业链中，唯一一个半数以上需要进口的环节。
一个产能过剩的市场，每年却又有超过一半的数量需要进口，而且这个看来矛盾的现象在中国竟然持续了五年之久。这是怎么回事呢?
问题在于，中国的绝大多数多晶硅的产能并不是有效产能。
目前，虽然国内的多晶硅产能声称有18万吨，但其中大部分厂家的成本在人民币20万元/吨以上，仅有江苏中能、永祥、特变等少数成本可控制在12~15万元/吨之间，在现货价格下可以勉强生产，而且其中部分厂家还要靠下游的铸锭和切片来弥补上游的多晶硅环节的亏损。如果将现在的价格下还能生产的产能称为有效产能的话，2014年，中国多晶硅的有效产能仅为8万吨，只占中国多晶硅需求量的40%出头，进口多晶硅数量大约占了57%。其余的约十万吨产能已经成为无效产能，不少多晶硅工厂的装置已经永久报废并拆除。这就是为什么中国的多晶硅市场会在“产能过剩”的同时，却有超过一半的需求需要进口才能解决的矛盾现象。
2015年中国多晶硅市场最新数据表明，2015年全年国内多晶硅厂家仅生产了约7.4万吨多晶硅，与2015年的数据保持持平。但与此同时，国内的2015年的光伏组件产量比上年有约16%的增长，组件的增加必然代表多晶硅用量的增加，因此，2015年多晶硅的需求中的增量部分全部是由进口多晶硅满足的。
由于国内目前所有的多晶硅生产工艺都是西门子法或改良西门子法，其工艺成本在陆续使用了冷氢化、氯化、加压还原后，工艺成本已经基本趋于稳定，虽然不少工厂开始使用FBR即流化床工艺，但产能预计下降也还是有限，难以与国际厂家的成本进行竞争。因此，后续几年，中国多晶硅的有效产能的数量将继续取决于多晶硅的市场价格。
市场价格：犹如过山车，但渐趋稳定
多晶硅价格方面，2008年下半年的金融风暴导致了多晶硅价格从每吨300万的高位暴跌到了40万元，随后随着光伏市场的迅速回暖，2009年后，价格迅速回升，而到了2011年，价格回升到70万元/吨。
2012年，由于光伏市场需求快速增加导致了尽管中国产能产量大幅增加，但由于欧美对中国光伏的双反，又导致光伏市场增速下降，导致多晶硅市场价格最低降到了12万元人民币/吨，这一价格比国内全部厂家的成本还低，因此，不得不停产而眼睁睁地看着国外的多晶硅大肆进口，蚕食着中国国内迅速增加的多晶硅市场。2012年，中国90%的多晶硅因市场价低于成本而停产，这种状况一直持续到了2013年。
到2014年初，随着市场回暖，多晶硅价格上升到15~17万/吨，但国内也仅有保利协鑫、新疆特变电工、四川永祥等三四家工厂能够在这样的价格下保持不亏损，因此，由于多晶硅的进口屡禁不止，对国内市场冲击仍然较大，因此，价格于2014年下半年再度下跌，这种跌势持续到2015年底，多晶硅的价格在10~12万/吨的低价徘徊。这样的价格如果再持续一段时间，可以预见的是，中国的多晶硅产能中将有更多的有效产能永久变为无效产能
国内多晶硅市场价格低迷的原因是国外厂家的价格冲击。目前对中国进口量最大的厂家是韩国OCI，其进口价格一度低至10万元人民币/吨，其它欧美厂家的价格略高，大约在每吨11~13万人民币/吨之间。而国内仅有江苏中能的工艺成本接近国际厂家成本，而特变电工等企业的成本则主要依赖新疆低煤价和自备电厂发电，而不是工艺优化的结果。 国际厂家成本低于国内厂家的主要原因有两个：首先，目前国际厂家如瓦克、三菱化工、德山、HEMLOCK、REC和韩国的OCI毫无例外，均是在原有的化工厂基础上建设的，由于西门子法的主工艺精馏和还原也是化学工艺，在化工厂里建设西门子法多晶硅工厂的一个最大的好处就是无论是氯化氢或氢气原料等，还是四氯化硅、二氯二氢硅等副产品，都可以在其化工厂内进行循环使用，因此，工艺消耗可以降到最小，工艺成本也可以做到最低。
而不幸的是，国内的多晶硅厂家无论是早期的新光、中硅，还是后来的中能、永祥、特变，都是与化工厂毫无任何关联，有的是电子厂进行多晶硅厂的建设，更多的是平地起高楼，完全跨界进入，从零做起。因此，在工艺循环程度上与国外厂家存在先天的差距。虽然国内的人工和电力等成本虽然与欧美相比差别不大，但是，工艺成本却高出很多。
其次，西门子法多晶硅工艺诞生已经超过五十年，国外大部分厂家建厂已经超过三十年，因此，工艺都经过了反复的优化和改良，因此，生产过程中的各环节都运行在最优的条件下。而国内建厂最早的新光也只有不到八年时间，而且中间还是断断续续地生产，不少厂家来说，生产能够正常就算谢天谢地了，根本谈不上优化，更难言改进了，个别工厂甚至存在跑冒滴漏的现象。目前，在国内多晶硅厂家中，对西门子法的改进只有江苏中能一家算是做得比较有成效的，如果流化床工艺能够顺利投产，加上自备电厂的启用，成本有望降到10万元以下，接近国际厂家成本。
由于西门子法是舶来工艺，因此，国内厂家在该工艺框架里来实现对国外的超越将是非常困难的。这就是中国的多晶硅厂家成本高于国际厂家的原因。
中国政府的贸易保护政策对多晶硅为何难以奏效?
如前所说，国际多晶硅厂家的成本大部分在10~13万人民币/吨之间，但有相当长的时期，国外进口多晶硅的价格却低到了10万元/吨，显然存在倾销行为，而中国政府也于2012年宣布对来自欧美日韩的多晶硅进行了“双反”，并在随后两年中扩大了范围，提高了反倾销力度。但为何进口多晶硅的数量比例依然如此之大，而且价格还依然如此之低呢?
首先，中国光伏行业一度存在“两头在外”的情况，就是原料和市场都在国外。近几年，随着国内多晶硅工厂的建设和国内光伏市场的积极开拓，这“两头”都获得了部分解决，但只解决了一半。也就是说，一方面有一半的多晶硅需要进口，同时一半以上的光伏组件市场在国外，需要出口。这种业态刚好符合中国政府的“来料加工复出口”的免税政策。只要光伏下游厂家办理来料加工手册，就可以免缴关税和进口环节增值税，在产品出口后，凭出口报关单和进口手册到海关核销，多晶硅的进口就可以完全免税。据统计，目前中国80%的多晶硅都是采用这种方式进口的。这样，中国对国外多晶硅的“双反”措施很大程度就成了一张轻易就被捅破的废纸。
其次，中国对外多晶硅“双反”采取了区别对待，最高的厂家进口关税高达50%以上，最低的才1%。现在，某个低税率的厂家对中国多晶硅出口数量显著增加，虽然其产能扩张的可能性不能说没有，但也不能排除有其它高税率厂家“借道”该公司出口多晶硅进入中国的可能。
2013年8月15日，中国海关总署签署法令，决定从2013年9月1日起，停办多晶硅进口来料加工手册。本来这个消息对于国内多晶硅厂家是个好消息，但从文件发布到实施的短短15天内，中国新增的多晶硅来料加工手册就突击办理了6万多吨，几乎等于2014年全年的多晶硅数量。而到了2014年9月，按理说，突击办理的手册也应当使用完毕，多晶硅进口应当大量减少。但是，实际上，各地依然还存在着大量采用来料加工手册进口多晶硅现象，这是光伏产业的下游厂家担心进口多晶硅被限导致价格上涨，会使下游厂商利益受损而联合向商务部和海关总署交涉的结果。需要进口多晶硅下游厂商也通过当地政府向海关和商务部门施加了压力，使得来料加工手册能够照办不误。因此，该法令自从发布后，等于没有真正实际起到任何效果。
国外多晶硅价格低于国内厂家多晶硅成本的情况，就这样一直持续到现在。
中国多晶硅产业的出路
在光伏产业的全部产业链中，中国在绝大部分环节都具有出口能力。半数以上需要进口且完全没有出口的，只有多晶硅这个环节，而多晶硅是光伏产业最主要的原料。
国内多晶硅厂家面临国外厂家的低价倾销手段的打压，虽然多次呼吁政府采取切实有效的贸易保护手段，但是，在产品的质量和价格都不敌国际厂家的情况下，寄希望于政府保护而得以生存，是不可能持续的，尤其是这种保护可能会损害产业链下游的众多厂商利益的情况下。
中国的多晶硅产业要振兴，必须要有自主研发的工艺。从2008年开始，不少开拓者和技术先驱在物理法(冶金法)、硅烷法、钠(或锌)还原法进行了艰苦卓绝的研发和产业化探索。其中，冶金法多晶硅工艺有望在不牺牲光伏转换效率甚至还能有所提高的情况下，将能耗降低到西门子法的1/10左右，而成本可降低一半以上。根据测算，如果多晶硅的市场销售价格能够降到6万人民币/吨以下，则光伏发电的成本将低于火力发电的用户侧电价，这样的话，光伏市场将可以摆脱政府补贴而获得大规模应用，光伏产业的真正市场化时代才能到来。
因此，采用自主研发的先进的低成本大规模清洁生产多晶硅技术，是中国光伏产业的必然选择，也是中国多晶硅产业的努力目标。而这个目标，正越来越近，当这个目标实现的时候，中国的光伏产业将会让世界光伏产业再次产生震动。
(关键字：多晶硅 光伏产业)
