增材制造(AM)，也被称为3D打印，正以每年20%左右的速度快速增长。然而，直到现在，仍仅少量牌号的不锈钢可以作为粉末使用，当工程师进行3D打印时，可选择性极少。这也形成了粉末市场的缺口，奥托昆普正在研发更多牌号的不锈钢粉末来填补这一缺口。
3D打印帮助工程师在不借助特殊工具的情况下，就可以单独或小批量的快速生产组件。在处理金属时，3D打印机将金属粉末进行沉积，形成薄层，并用激光将它们融合在一起，从而形成组件。在这项技术中，可以使用任意牌号的金属合金粉末，而不锈钢和镍合金因其良好的耐腐蚀性和机械性能，是最具吸引力的选择。
奥托昆普金属粉末的销售研发工程师Andoni Sanchez-Valverde Erice表示:“对于高度复杂的定制产品，使用传统的制作技术很难完成，或者成本很高，对于这些，以粉末为原料的3D打印提供了更多的可能性。”
“然而，针对不同的应用，需要的合金牌号也不同，增材制造商需要选择相应牌号的金属粉末。改变合金元素的种类和数量，如铬和镍，就会制造出不同牌号的不锈钢。这也为可能含有腐蚀性盐、酸、碱、氯化物或复杂生物化学物质的环境提供了选择的灵活性。
“通过将合金牌号与使用环境相匹配，工程师可以为航空航天，医疗保健，石油和天然气以及汽车等行业创造出耐用且具有韧性的组件。
“我们相信这将为生产高性能部件创造新的机会。因此，我们预计到2027年，不锈钢将成为增材制造行业最常用的原料。
奥托昆普Krefeld粉末生产工厂
“奥托昆普于2023年3月开始在德国Krefeld的雾化工厂生产不锈钢粉末。Krefeld工厂紧邻奥托昆普的轧钢厂，不仅方便从轧钢厂获取废料，为3D打印机生产高质量的不锈钢粉末，并最大限度地减少了运输排放，以支持我们的可持续发展目标。”
“我们可以使用轧钢厂正在加工的各种牌号的不锈钢，或者从其他地方采购高质量的废料来生产各种不锈钢和镍合金粉末。这为增材制造商提供了更广泛的合金选择，帮助制造出适用于苛刻应用的3D打印部件。”
粉末的质量与适用的钢种同样重要。为了获得最佳的效果，3D打印机需要使用规则球形颗粒组成的粉末。这不仅确保了粉末良好流动性，同时减少了每层粉末之间的缝隙，这往往是组件腐蚀或疲劳的开始。
通过对质量的把控，奥托昆普生产的粉末纯度高达99.9%。其结果是，3D打印的部件具有一致的性能，如抗拉强度和完善的表面质量。这意味着后期的处理工作较为简单，如热处理，热等静压或抛光。
“由于我们专注于各种品质的合金，我们的粉末可以被制成各种高性能的部件，如石油和天然气中的热交换器、航空航天或汽车领域的排气系统，再或者，它们可以为医学上的特需患者制作手术髋关节或膝关节的植入物。”
“我们希望粉末工厂不仅仅是制造金属粉末，同时关注于更广泛的不锈钢增材制造生态系统，可以帮助客户指定，设计和制造打印组件。”
“金属粉末有两类潜在的客户。第一类是已经在使用不锈钢，但尚未接触到增材制造的公司。第二类是具有增材制造经验，但希望使用高合金不锈钢牌号，并追求可持续发展的公司。”
3D打印的可持续发展
奥托昆普目前参与了两个与3D打印可持续发展相关的项目。一是研发了第一个商业用途的马氏体不锈钢粉末，它提供的高强度和硬度，帮助部件实现轻量化生产，确保了特殊应用的长寿命。轻量化的好处是，零件的重量越轻，它们在使用寿命期间所需的能量就越少，同时制造它们所需的原材料和能源也就越少。
奥托昆普正在从事生命周期评估(LCA)的工作，针对使用奥托昆普的合金进行3D打印，包括从粉末生产到印刷和后期处理的每一个步骤。这将帮助工程师对比3D打印与传统制造产生的碳排量差异。
在芬兰的另一个项目中，奥托昆普正在努力研发一种无镍粉末，用于对镍过敏的应用中，这还需要一个生命周期评估，以确定与传统合金相比，使用这种新材料的环境效益。
精简库存
降低备货成本和时间是增材制造技术的另一个机遇。
今天，工业公司为可能突发故障的关键部件，储备大量的备件和部件，然而这不仅占用了现金流，而且有些备用零件可能永远都不会被使用，从而造成了资源浪费。
通过使用3D打印，按需生产金属部件，帮助公司降低仓储要求，释放现金流，同时把控停机风险。此外，3D打印可以为旧机器定制备件，从而延长使用寿命。
“因为3D打印有助于缩短产品上市时间，在生产和珩磨产品开发原型方面已经享有盛誉。它甚至可以在太空中发挥作用，帮助宇航员在轨道上生产替换部件，减少将部件送入太空的重量和成本。”
扩大生产
奥托昆普于2023年3月开始生产不锈钢粉末，在此之前，市场上大多数的不锈钢粉末都是基于17-4PH或316L等具有广泛用途的牌号。如果粉末需要优异的耐腐蚀性，高性能镍合金粉末将是理想选择，但是其缺点是价格昂贵。
巨大的市场缺口给性能良好、价格实惠的合金提供了机遇。通过使用合金制成粉末，奥托昆普为工程和工业设计师创造了新的机会，以探索3D打印在广泛应用中的潜力。
凭借每年高达300吨的生产能力，奥托昆普已经为3D制造的新时代做好了准备。
(关键字：奥托昆普)
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