今年以来，西林钢铁公司焦化分厂在提质稳产的同时，从系统生产工艺、确定合理加热制度、日常操作维护等方面入手，实现焦炉各项指标最优化、高炉煤气消耗最精化、操作维护最细化的目标。其中，高炉煤气消耗由1月~6月份的平均水平1067.6立方米/吨下降至7月份的955.86立方米/吨，下降了111.74立方米/吨。7月份共节省高炉煤气300万立方米，创效益15万余元，吨焦成本降低5.44元。

为降低高炉煤气消耗，该分厂加强对焦炉加热系统的调节与控制，制定合理的加热制度，做到定时测量横排、直行温度，再根据测量结果做到精调加热设备，处理高温和低温炉号，调均蓄热室顶部吸力，使燃烧室温度满足全炉各炭化室加热均匀，从而做到合理分配空气量和所需煤气量，把损耗降到最低。

为降低精煤水分，该分厂严格监控精煤卸车过程，掌握煤场精煤储备情况，以求稳定入炉煤水分。通过采用上煤料先进煤先配入以及平铺直取的上料方式。当发现煤堆底部水分较大时，立即停止从此处上煤，并再次将水分大的煤聚成堆，待水分沉降后再使用。通过努力，该分厂7月份入炉煤平均水分为10.3%，降低了炼焦煤气消耗量。

为使空气过剩系数合理，该分厂调火人员由每半个月测调一次蓄热室顶部吸力变成每星期测调两次，做到除边炉外各进风口开度保持全炉一致，同时与废气砣杆动作同步。在测量过程中，如果蓄热室顶部吸力与标准出现差值，及时调节废气翻板开度，确保煤气、空气合理搭配使用，达到充分燃烧。

同时，该分厂设专人负责，对炉体使用和维护过程以及工艺、技术参数调整建立详细记录。除具体的维护计划外，还加强了日常的检查和处理，保证炉体处于正常、完好的使用状态。截至目前，该分厂共实施了蓄热室吹扫、废气瓣保温、炉顶面勾缝、斜道口处理，蓄热室封墙严密保温，炭化室墙面喷补，更换破损炉门框等多项维护项目，从根本上杜绝了因密封不严而造成煤气泄漏的现象，有效地保证焦炉炉体处于最佳运行状态。

通过各项攻关项目的有效实施，该分厂7月份节省高炉煤气300万立方米，创效15万余元，在降本增效工作上再添佳绩。

（关键词：焦炉 高炉煤气 成本）