渡越钢铁冰川，梅钢以“四化”“四有”为方向，各工序聚焦“极致降本”的经营方针，坚持解放思想、创新突破，进一步强化算账意识、增强降本本领，发动全员出真招实招高招，实现从“干着算”向“算着干”转变，持续筑牢梅钢“月月有盈利”的经营基础。
今年1-5月，热轧工序全口径成本削减超额完成目标，5月份热轧加工成本较去年累计下降11.6%，创2022年以来最好水平，继一季度之后再次做到宝钢股份四基地第一。
一、精心策划，极致降本有目标
按照“坚持现有的成本管控模式，保持最优的经济技术和消耗指标水平；深化生产组织模式，发挥算账生产作用，支撑工序成本持续改善”的总体思路，制定了热轧厂《2024年度极致成本工作方案》。设立了两大工作目标，明确5项重点工作及32项成本改善项目，以责任部门周分析、厂部月推进的形式强化过程推动。
结合工作实际，策划实施了以“降低变动成本”“降低物料消耗费用”为主要内容的厂内专项劳动竞赛，营造“人人皆可降成本”的浓厚氛围。
二、成本可视，算账经营有方法
依托年度重点工作项目，从横向、纵向两个维度，持续深入推进成本可视化系统高质量应用，分产线、分工序、分班组实时展示成本、费用构成要素的完成情况、变动趋势及过程性差异。
上半年共新增精整工序、热轧能源成本、平均装炉温度、两线直装率等可视化画面，引导全员、全系统算账。通过算清不同生产模式的消耗账、不同大班之间的差异账、不同品种的盈利账、不同故障的损失账，算出最精细的管控方式和最经济的生产模式，进一步细化成本颗粒度。
三、过程管控，成本改善有措施
结合板坯库存、合同资源、品种结构等外部因素，逐步探索固化了1422产线连续单炉、双炉生产等适应不同条件的最优生产组织模式，成本较白天单炉、夜间双炉的生产模式降低2元/吨；优化轧制节奏模型和轧制计划编排规则，提高板坯装炉温度；构建基于带钢位置及钢种规格的除鳞控制模型，实现根据不同钢种表面质量要求及带钢在线位置动态调整除鳞水压，开创了国内同类产线先河，仅此一项降低了吨钢电耗43%。
1780产线以“零废钢”极致目标为牵引，抓大不放小，继续围绕轧制稳定性、轧制效率、质量类非停等开展专项攻关，实施了缩短板坯在库时间、降低粗轧和精轧换辊时间、增加计划单重等有效举措，工序能耗连续5个月优于目标。轧线废次降达1.76%，创今年以来最好水平。
四、协同发力，提质增效有力度
生产、设备高效协同，围绕降低辊耗、降低设备能耗、提高生产效率等方面开展降本项目攻关及节能技术应用，用变革的思维撬动固定费用“支点”。
设备系统优化装备设计和制造工艺，持续推进备件国产化和设备“四自”专项行动，并扩大自力检修、自力检测业务范围。坚持源头管控，全面梳理检修项目，优化检修周期，开展机旁库专项整治和专项检查。5月份热轧固定成本较去年下降了8元/吨。
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