首钢冷轧获评国家级智能制造标杆企业

近日，首钢冷轧凭借基于超融合算力平台智能工厂的建设成果，成功入选智能制造标杆企业（第七批），成为顺义区首家国家级智能制造标杆企业。

近年来，首钢冷轧积极响应国家和北京市的相关政策要求，在两级公司指导下，按照“业务引领、技术支撑、组织人才保障”的转型思路，聚焦质量管理智慧化、生产过程自动控制、设备维护数字化、仓储物流智能化、能源环保智能化和危险岗位少人化无人化六个方面，开展数字化转型工作，支撑公司业绩提升。

以技术为支撑，确保数字化应用场景落地。首钢冷轧基于产销平台建设了云边端的技术架构，应用5G、大数据、AI、机器视觉和机器人等先进技术，实现上下游互联互通，支撑数字化应用场景的落地。其中，5G技术赋能仓储、RGV运输和设备管控，提供快速、稳定的数据传输，助力智能化场景建设；AI技术支撑智能板型控制模型、锌层预设定和闭环控制模型、光整机模型、平整机模型和合金化模型等过程控制模型开发，实现过程控制智能化；视觉识别技术帮助产线快速感知运行中的非稳态情况和实现镀锌表面质量的快速检测和识别，有效提升了产线效率。数字基座和其搭载的先进算法，有效支撑了智能化场景的实施，是冷轧公司数字化转型的基础。

以业务为引领，提升企业核心竞争力。聚焦质量管理，围绕质量设计、质量过程控制、质量判定与处置、质量分析与改进、知识传承与质量预防全流程质量管控，通过大数据、知识图谱和AI技术等先进技术布置包含基于知识图谱的质量风险预防在内的18个用例，实现带钢到米的精准质量管控，将质量事后管控转变为事前和事中控制，年降低质量损失超2000万元；聚焦计划排产，应用人工智能开发基于先进算法的全流程智能排产与排程系统，减少过渡料和延长工艺辊期；聚焦设备系统精细化管理，连接1200余台套设备，建立数字化设备管控和预测性维护平台，非计划停机时间降低37%，设备带出品降低32%；生产过程控制方面，应用AI等先进技术，建立平整机、光整机、锌层厚度、镀锌合金化、锌锅热平衡等智能模型，实现关键设备控制的智能化和提升质量管控的一致性，模型投入率超过95%；聚焦仓储物流效率提升，应用5G技术，开发库区智能仓储系统、智能调度系统、RGV运输系统和外发系统，实现厂内物流自动化、智能化，倒垛率降低20%，外发效率提升15%；聚焦能源环保系统的精准化管控，开发基于物联网的的能源环保系统，实现到钢卷的能源统计和环保在线数据实时采集和预警，支撑能源环保专业的精细化管控。

以组织人才为保障，提升全员数字化水平。首钢冷轧建立了数字化转型办公室，推进数字化应用场景的落地。同时，开展内部Fine BI培训和Python培训，举办用例现场分享会，开发数字化交接班系统，使用数字化业绩管理平台DPM开早会，定期评选优秀产品经理和用例，倡导大家用数据驱动业务效率提升，营造数字化氛围，提升员工数字化能力和理念。

首钢冷轧此次入选国家级智能制造标杆企业，标志着首钢冷轧在智能化转型道路上迈出了坚实的一步。未来，冷轧公司将继续砥砺前行，持续做好智能制造方面的迭代优化，向着更高的目标迈进，为公司高质量发展注入强大动力。

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