1月19日召开的2019年安钢工作会暨七届五次职工代表大会，回顾了近年来披荆斩棘的奋斗历程，展望了高质量发展的美好未来。
近年来，安钢加快转型升级、环保提升、循环经济发展步伐，全力打造“轻”产业，发展“轻”产品，构筑“轻”未来，完成了由“黑色产业”向“绿色产业”的蜕变，实现了由“重”到“轻”的华丽转型，在让钢铁轻些、更轻些的路上越走越远。
加快产品升级 让材料更轻
钢铁不是一成不变的“过时产品”，而是多样化的、不断升级换代的高端材料。随着科技的发展与技术的进步，安钢正在不断推出更轻、更强、更耐腐蚀的钢铁材料，丰富着人们的生产和生活。
在汽车制造领域，近年来，安钢着力研制汽车轻量化用钢，研发了抗拉强度在700兆帕以上的AG700L型钢铁材料，可在汽车安全性能的前提下，使汽车翼板厚度由12毫米~14毫米减至8毫米~10毫米，腹板厚度由8毫米减至5毫米，使整车重量降低35%以上。实践表明，汽车重量每降低10%，能源消耗、二氧化碳排放均可降低6%~8%，汽车轻量化是实现经济效益、环保效益内在统一的有效途径。
在光伏发电领域，安钢正在逐步用耐候钢取代镀锌钢，并使之成为光伏支架的主流材料。耐候钢通过加入合金元素，使表面形成氧化保护膜，免去了外表面镀锌工艺，可在大幅降低生产、维护成本的同时，进一步降低材料重量。2018年，安钢耐候钢成功应用于国内首家100兆瓦级耐候钢光伏项目、国内耐候钢用量最大的单体项目——内蒙古赤峰市110兆瓦光伏扶贫项目，为加快耐候钢的推广应用做出了贡献。
在煤矿机械领域，安钢在液压支架制作中用高强板代替常规材料，可在提升承载能力和适应能力的同时，减重25%左右，不仅能方便井下的安装与搬运，还能有效降低生产成本。近年来，安钢高强板在煤机市场上的占有率长期保持第一，产品应用于神华集团8.8米高的全球最大矿用液压支架。
在其他领域，安钢加强与华德重工等企业的交流合作，探索将轻型钢铁材料应用到生产生活的方方面面，通过新材料研发、科学减重，使厂房重量减轻20%~30%，使天车重量减轻15%。
突出综合利用 让能耗更“轻”
由于钢铁冶炼使用了大量的一次能源，人们通常认为钢铁工业是“高能耗、高污染”行业。但是，如果将从原材料开采到加工的整个生命周期考虑在内，钢铁实际上是常用材料中，单位能源消耗量相对较低的材料。例如，在建筑材料中，钢材是唯一一种使用周期能够达到100年以上的材料。除此之外，90%的钢材能够再循环，1吨钢能够循环再利用40次，累计使用量在10吨以上。这一点，其他材料均无法做到。更何况，当前，越来越多的钢铁企业把“循环利用”作为工作重点，不遗余力地推进节能环保工作，在能源消耗上使钢铁变得更轻。
2018年，安钢优化工艺流程，突出资源再利用，吨钢综合能耗降低至571千克标准煤，新水消耗降低至3.35立方米，保持在业内较好水平；提高劳动效率，人均年产钢量由663吨提高至816吨；增加废钢使用，废钢产钢比例提高至16.3%，减少标准煤消耗60万吨、二氧化碳排放150万吨。同时，安钢瞄准“固废100%循环、废水零排放、综合自发电60%”的目标，充分发挥钢铁制造、能源转化、社会资源消纳功能，推动钢铁从依托城市向服务城市转变，努力使钢厂与城市共存、与社会共融，体现钢铁企业的低碳、循环价值。
推进绿色转型 让排放更“轻”
安钢于2016年底结合企业实际，制订了环保提升整体规划方案；2017年，集中投资30亿元，对32个项目进行了提标改造，项目覆盖所有生产工序，使安钢成为国内第一家实现全工序干法除尘的钢铁企业，主要污染物排放大幅削减，吨钢二氧化硫、颗粒物、氮氧化物排放分别由2014年初的1.13千克、1.06千克、1.04千克减至2017年末的0.15千克、0.2千克、0.3千克，减排比例分别达到87%、81%、71%；总减排比例达到75%，污染物排放量远低于生态环境部要求的超低排放限值标准，达到世界一流、国内领先水平。
2018年，安钢再次启动了投资额达26亿元的环保深度治理项目，污染物排放总量由2017年的28吨/日~30吨/日，进一步降低至12吨/日~15吨/日。与此同时，安钢把“实现环境治理与企业生产有机结合、企业与城市和谐共生”作为目标，启动了“公园式、森林式”园林化工厂创建方案，投资10亿元实施厂区绿化、美化、亮化、硬化工程，按照国家4A级景区标准推进绿色转型，变工厂为公园，变厂区为景区，让污染物排放变得更“轻”。来源：《中国冶金报》
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