中国“智”造助力煤炭码头实现“双碳”

“这是李长安主任带领团队研发的柔性系统，现在我在操控室里5个小时就能完成原来2、3个同事12个小时的工作量，而且再也不用去煤堆旁的设备司机室里工作了。”说着，在码头智慧管控中心内的徐连树，便通过港口柔性生产管控系统完成了煤炭装船的工作。

由“李长安劳模和工匠人才创新工作室”牵头研发的柔性生产管控系统，首次将“柔性配置”理念与港口业务相结合，实现了以全自动计算及人工智能为辅助，集计划、调度、执行为一体的散料码头智能全流程作业示范，开创了下一代智慧散料港口抽象模型和最佳实践，同时也为实现“双碳”这个国家长期目标提供了“最强大脑”。

全国劳动模范、国家能源集团天津港务公司创新工作室主任李长安认为，“短期内，专业化的煤炭码头的‘双碳’将尽力保障高效使用化石能源的可能性。”

因此，他主持研发了国内首创，以“流程智能化”技术控制的煤炭高效直接装船工艺，可根据煤炭订单，实现煤炭从卸车、配煤、到直送码头、装船多路径作业的无缝切融合，有效解决了装船期间不同系统出力不匹配的问题，为更高效的流程生产模式打通了智能通道。

同时，该工艺有效减少了煤炭进入堆场的堆取作业能耗、提高了煤炭的周转率，为煤炭港口的高效低碳运转提供了有力的技术支撑。据测算，该工艺全年可节约作业能耗几十万千瓦时。煤炭在港中转时间平均减少97.9%，也将减少煤炭运输过程中的损耗。

另一方面，在谈及在建设智慧港口过程中，创新需求的来源时，李长安这样说道，“我们从来不是为了创新而创新，创新是需要解决实际问题的。我们的技术创新不仅要提高港口的作业效率，能源的使用效率，还要尽力为一线工作人员提供更舒适的实际操作环境。”

码头煤炭料堆的全天候实时三维建模，是堆场单机实现无人化作业的一项世界性难题，为了解决这一难题，李长安带领团队进行18个月的自主攻关。他们不断查阅各项资料，采用数学建模技术，经过反复测试，成功研发“全天候高效散料堆场单机无人操控系统”。

该项目经天津市科学技术评价中心鉴定该系统为国际先进水平。目前在该集团全国45台堆场单机上实现了推广，生产效率提升5%，年节约操作人力成本60%，并且首次在华南钢铁行业实现了跨行业输出，促进了行业进步。

“中国智造”是未来工业转型的核心，是坚持自主研发的数字化、智能化之路。煤炭码头以人为本的一体化智能操作体系将为“智能制造”增添动力。在谈及参与用“中国智造”打造世界一流智慧港口、绿色港口的目标时，李长安表示“只要想去干的，一定都能成功。”

(关键字：煤炭码头 实现“双碳”)