“形势不好，就要比以前干得更好，只有这样才能渡过难关。”“市场对产品的质量性能要求越来越高，我们要在控制事故、保证质量、稳产的基础上实现降成本。”“节约要从一滴水、一度电做起”……近日，记者在攀钢西昌钢钒公司炼钢厂看到，尽管生产任务不够饱满，但广大职工负重自强度“寒冬”，竭尽全力挖潜增效。

始终绷紧降本弦

为了加大对标挖潜的落实和执行力度，该厂将市场成本压力逐级传递，引导广大职工以鞍钢鲅鱼圈钢铁分公司模拟市场化运营为“蓝本”，层层工序倒推成本，用市场价格来衡量各工序经营业绩；实行厂领导基层联系制度，深入作业区、班组与职工“零距离”沟通，剖析形势，结合岗位实际共同寻找降成本潜力，制定降成本措施。

如今，不管是在转炉炉前，还是在连铸浇钢平台，“降本增效”、“对标挖潜”已成为出现频率最高的词语。大家始终绷紧降成本这根弦，努力将降成本培养成一种全员的自觉行为和习惯行为。脱硫提钒作业区职工从废钢中捡回热轧板切头、切尾，自制成用来扒脱硫渣的扒渣板，与外购扒渣板使用周期相当，全年可节约成本约92万元；在炼钢转炉平台，合金工每次加完合金后，都会仔细回收地上散落的合金，做到“颗粒归仓”；在连铸浇钢，操作工将烧氧引流用剩下的吹氧管做成渣钩、连接件挂钩、渣扒等工具，降低吹氧管消耗……

追求极致深挖潜

对照攀钢钒炼钢厂、鞍钢鲅鱼圈等先进指标，攀钢西昌钢钒炼钢厂从钢铁料、合金、辅料、耐材、燃料动力费用、设备费用等方面开展对标挖潜，对存在的差距和原因进行认真分析，提出了可比指标进入同行前列的对标挖潜目标。

一是强化管理降成本。该厂确立了13个厂级和39个作业区级的对标指标，将可以量化的单耗指标予以分解，构建起“厂部－作业区（室）－倒班作业区－班组”的全覆盖目标成本保障体系；建立对标挖潜例会制度，严格按照重点指标每日对标，其他指标按月比对开展工作，坚持做到“日有跟踪、周有小结、月有分析”；针对重点指标成立电能消耗、钢铁料控制、水气（汽）体介质消耗、转炉煤气回收4个降耗专门小组，建立相应的考核激励机制；坚持常规分析和专题分析相结合的成本分析制度，在做好月度成本分析的同时，针对各工序中出现工艺改进、指标优化、重大异常等情况进行专题分析，加强成本管控的针对性。

二是优化组织管控，确保生产稳定。该厂倡导“稳定均衡生产是最大的降成本”的理念，深入推进“一罐制”生产组织，着力完善2座高炉投产后和事故状态下相对应的保产预案和生产组织；每月将生产、质量、成本总结材料下发到班组组织学习，明确各个工序的职责和当前的重点工作，针对改钢、L4计划未兑现等情况，按照“首问制”原则组织召开分析会落实责任、查找原因、制定措施；脱硫提钒、炼钢精炼、连铸等各工序严格执行工艺纪律，确保生产“稳定、均衡、经济、高效”运行。据统计，1月～7月份，该厂累计生产钢66.37万吨，精钒渣2.75万吨，均超过计划指标。

三是强化全流程物流管控。该厂成立了短流程工艺优化小组，以铁水进厂为起点到对应的钢水开浇结束，建立全流程物流计划模型，形成全流程的火车时刻表；加强辅流程生产组织比例，不断改善脱硫渣态，降低铁损；狠抓铸机节奏合格率，钢水上大包回转台的成分、温度、时间“三率”合格率，钢包运行合格率，低硫铁水利用率，进一步提高物流效率，缩短物流时间。7月份，全厂物流时间比6月份缩短了24.67分钟。据测算，物流时间缩短一分钟，仅减少热能损失一项就达到0.8摄氏度，可创造十分可观的效益。

四是强化科技降成本，减少钢铁料消耗。该厂开展了镁脱硫和扒渣工艺技术研究、废旧金属综合利用技术研究等科技降成本项目，还安排13名技术人员到攀钢钒炼钢厂对口科室及作业区“取经”，找出差距和潜力。同时，他们通过加强进厂铁水的监控，及时掌控铁水质量状况；加强脱硫扒渣操作，减少脱硫喷溅，降低扒渣铁损；加强炼钢转炉深吹控制，提高不倒炉炼钢率，降低钢铁料损耗；优化渣料配比参数，规范吊枪操作，适量加入提温剂，杜绝深吹；提高铸机单中包连浇炉数，降低连铸工序损耗；做好渣罐带铁、带钢监控等，全方位、全流程加强控制，使钢铁料消耗连续6个月降低，目前已降至1127千克/吨钢。

（关键词：西昌钢钒 降成本 挖潜增效）