持续低迷的镍市行情以及室外的寒风与金川集团股份有限公司镍冶炼厂各车间火热的景象形成强烈对比。2016年初以来的市场化改革，引来这里春风激荡。
颠覆传统——关停干燥系统
金川集团公司镍冶炼厂顶吹炉车间自产精矿预干燥系统，再也不会有机器的轰鸣和忙碌的身影——工作了近8年的它关停了。
来自上游选矿的精矿含水较高，要经过干燥窑脱水控制，才能进入冶炼环节，这是冶炼的常规模式，然而其能耗高的缺陷却也日渐凸显，要关停干燥系统就意味着颠覆传统。
“这是过去从不曾想过的。”顶吹炉车间技术人员魏开栋在革新成功后如此说着。
2016年初以来，公司各二级单位实行市场化核算。镍冶炼厂要完成全年利润指标，“压力山大”,怎么办?
金川集团镍冶炼厂提出打好“五张牌”：明确目标、找准定位、分清责任、落实措施、绩效杠杆。归根究底，就是要打破常规束缚，直面市场，充分发挥经营主体责任。
为此，金川集团镍冶炼厂以问题为导向、目标管理为抓手，直面与市场成本价格的差距，千方百计深挖潜力、降低成本。
顶吹炉车间主任于英东说，厂里把任务压下来了，我们又把任务分解到全体职工。过去是上级要我算账，现在是每位职工我要算账;过去是要我降成本，现在是我要降成本……
他滔滔不绝的介绍表达出的除了自豪更是自信。他说：“降成本仅仅靠节约一张纸、一度电解决不了大问题，最根本的还是要靠工艺创新。”
自产精矿利用粉煤燃烧产生的热烟气作为介质来进行干燥脱水，能耗高且整个过程热利用率低，热烟气与自产精矿接触时间较短，大部分热烟气通过尾气排放系统排放，存在热量浪费。同时，每年仅设备运行、检修、维护费用就达400多万元。
如果减掉这一环节，缩短选冶流程，必定会降低成本，开创新天地。但这不是易事，不是一道简单的减法题，而是要在减的基础上做乘法，让原有的系统、工艺释放出更大的潜能。
当然，这也不是一场单独的变革，必须上下游联动。
为此，顶吹炉车间从2016年1月起，先后多次开展了自产湿精矿不干燥直接参与制粒的试生产试验，找到了自产精矿直接参与配料且混合均匀的水分控制点。
于是，上游选矿厂进一步挖掘精矿干燥流程潜能，实施技术改造，降低出矿水分;镍冶炼厂优化改造顶吹炉车间精矿干燥系统，为关停干燥窑夯实了基础。
顶吹炉车间自产精矿预干燥系统终于停了。这过去不敢想，也没人去想的问题，现如今变成了现实。
据计算，自产精矿干燥工艺流程优化，干燥窑关停，每年可节约资金约893万元，吨镍单位加工成本能下降137.38元，减少了公司选冶流程运行经济成本，并进一步改善了环境质量，兼具经济效益和社会效益。
同时，顶吹炉车间还积极优化检修方式，在强化日常维护检修力度的同时，根据炉况及各系统运行状态，灵活调整检修模式，实现了三年两修的目标，不仅节省了检修费用，还有效提升了生产系统运行效率。
截至2016年11月，顶吹炉车间产品产量、单位加工成本均创历史最好水平。
绩效杠杆——炉前工安心工作
在金川集团镍冶炼厂闪速炉车间，炉前炉后岗位是最艰苦的岗位，不少职工不愿在此工作，每月都会有个别职工请假，工作安排存在很大难度。2016年9月，车间考虑炉前炉后岗位工作难度，设立了全勤奖，进一步将绩效向艰苦岗位倾斜。
现在，每月只要炉前炉后岗位职工出满勤，车间就给予300元奖励，相比当月请病假1或2次的职工，全勤职工可多拿500元至600元。
闪速炉车间主任高永红说，加上其他奖励，有的炉前工收入比炉长还要高，炉前炉后岗位人员积极性有很大提高，请假的人员明显减少，也鼓励了其他岗位人员向艰苦岗位流动。
为了进一步改善作业环境，让大家安心工作，闪速炉车间协调组白桦，采用家用吸油烟机的工作原理对包子房环保设施进行了改造，增强了管道抽力及吸烟尘能力。同时，此次改造还为各包子房出口顶部加装了杂用风管道及控制阀，阻止烟尘从包子房逸散，解决了冰铜排放时烟气从包子房逸散的现象，有效改善了现场作业环境。
指标管理——降低加工费，提升回收率
你有桥，我有路。在金川集团镍冶炼厂改革春风的激荡下，全厂上下每一个车间都在为实现目标努力着，也都在悄然发生着大变化。
截至2016年11月份，镍冶炼厂铜熔炼车间铜阳极板单位加工成本吨铜降低322.44元。全年预计可完成73000吨铜阳极板生产任务，相比去年降低生产成本3518多万元。
变化绝非偶然。井然有序、干净整洁的生产现场，得到改善的作业环境……如今，铜熔炼车间的每一个细节似乎都在讲述着这里的变化和变化背后的决心与勇气。车间主任高俊兴更是骄傲地说:“现在人人肩上有责任、有指标，重担大家挑，干劲很足。”
自去年以来，铜熔炼车间以降低加工费，提升回收率、劳动生产率为重点，确立了24项精益管理改进提升项目，编制了自热炉系统生产技术指标管理制度，加大了各项生产、技术指标的管控力度。
车间管理人员、技术人员、操作人员分别围绕管理创新、经济技术指标优化、岗位精细化操作开展精益管理工作，全力优化系统工艺控制，均衡稳定组织生产，最大限度减少非生产作业时间，形成了自热炉适时维护提升吹炼时率的生产组织模式。
同时，车间不断优化氧枪喷头，提高吹炼氧气利用率，使最佳生产组织模式得到固化，并总结提炼了“优化渣型控制，理化结合降含铜操作”“强化放渣过程控制，一小一低降含铜操作”降低自热炉脱铜尾料含铜先进操作法。据统计，2016年1月至11月，铜熔炼车间自热炉吹炼时率较2015年同期提高了6.83%，自热炉脱铜尾料含铜降低了0.43%，金属损失量明显下降。
直面市场——做客户满意的产品
直面市场，成本至关重要，产品是否令客户满意亦尤为关键。
在电镍镍生产过程中，电解槽经过4个月的生产,槽底会堆积大量铜阳极泥,干扰电解槽容积,进而影响电镍质量，必须定期掏槽清洁。为解决这些问题，镍电解二车间职工积极开展自主创新，巧妙利用虹吸原理，制作了高效自动抽液装置，自动抽出槽内溶液，实现了海绵铜与高镍溶液的分离，稳定产品质量的同时，大大降低了海绵铜渣含镍，提高了镍直收率，并为后续海绵铜洗涤及降低海绵铜渣含镍创造了有利条件。
随着镍冶炼生产工艺和配套设施的完善，镍冶炼厂进一步实现了电镍品种从固有标准向客户需求对标的转变，产品更加多元化，用客户满意的产品敲开了更为广阔的市场大门。
市场化改革，引来金川集团镍冶炼厂春风激荡，各项经营指标趋于好转，可控加工成本逐步降低，镍产品品种初步实现多元化，产品市场占有率、市场竞争力不断提高，实现现金流为正，利润指标超过日历进度。
直面市场，全员参与经营，创造更大经济效益。金川集团镍冶炼厂在把握改革发展关键的同时，正向着更高的目标、更新的领域、更大的市场全面推进。
改革、创新、超越，这是一场没有终点的航行。在新的起点上，金川集团镍冶炼厂坚信：“春风激荡来时路，正是潮起扬帆时。”
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