“由神雾节能江苏省冶金设计院（以下简称神雾江苏院）总承包建设的‘沙钢30万吨/年固体废弃物综合处理、资源循环利用项目’实现了铁、锌尘泥资源的有效循环回收，投产2年后即收回全部投资，2014年~2016年新增产值8.8亿元，实现利税3.97亿元，对我国资源综合利用和发展循环经济意义重大。该项目应用的蓄热式转底炉直接还原清洁冶炼技术（SRF）及装备达到国际领先水平，建议在同类冶炼企业中推广应用。”这是8月2日在由中国循环经济协会主持并于沙钢召开的该项目成果鉴定会上，以中国工程院院士金涌为首的专家评审委员会做出的评价。
该项目自2012年投产以来，已探索出一套清洁生产、深化资源综合利用、发展循环经济的新模式，总投资约2.56亿元。截至目前，该项目已实现全固废处理回收，且连续稳定生产超过5年，并实现了转底炉装、出料机和转底炉炉底机械等关键核心设备的完全自主设计、制造，打破了国外技术垄断。
沙钢第一副总裁刘俭指出，沙钢与神雾江苏院合作建成的这条技术先进、产品质量高、能耗低的转底炉处理含铁、锌尘泥生产线，每年可生产金属化球团20万吨、氧化锌7000吨，其中金属化球团全部用于炼钢原料。该生产线是目前全球最大的处理含铁、锌尘泥转底炉的生产线，实现了含铁、锌尘泥资源的循环回收利用，为我国钢铁行业中含铁、锌尘泥资源化利用起到了示范借鉴作用。
金涌认为，该项目使用低热值煤气，通过蓄热式燃烧技术，提高了炉内燃烧温度，有效提高了球团金属化率；通过炉内气流和温度场的特殊设计，使得炉温均匀，无气流扰动，降低了球团粉化率和扬尘，提高了锌粉回收率和品位，技术指标优于国内外同类技术。
原中国金属学会常务副理事长王天义表示，目前，日本、美国转底炉处理尘泥的规模每年只有10万吨~15万吨，而沙钢和神雾合建的这一项目年处理规模达到30万吨，且作业率超过92%，攻克了钢铁行业含铁、锌粉尘难以利用的世界性难题。
神雾科技集团董事长吴道洪指出，如何处理并利用冶炼渣、冶金尘泥等固体废物，是长期困扰钢铁行业的环保难题之一。以我国现有的钢铁生产技术，每生产1吨钢将伴生80千克~120千克的冶金尘泥，每年产生约8000万吨冶金尘泥，其中含有大量的锌、铁等元素。如果不能对其加以循环回收利用，不仅会污染环境，还会造成资源浪费。神雾江苏院与沙钢合作研发的蓄热式转底炉直接还原清洁冶炼技术，是国家“十二五”攻关重点支撑项目课题，从工艺路线上对现有的传统生产方式进行了颠覆性变革，破解了钢铁冶炼能耗高、污染大、经济性差、资源利用率低等行业痛点，将引领全球钢铁行业技术和工艺路线的变革。
专家评审委员会认为，该项目实现了核心转底炉设备的国产化和大型化，是我国冶金固废处理领域的一项重大突破。目前，该成果获授权发明专利4项、实用新型专利8项。
该生产线投产后，可获得平均金属化率为85%的球团，锌平均脱除率达95%，获得副产品氧化锌粉的平均品位大于60%，锌元素回收率平均达95%；每吨金属化球团的能耗较低，为203.11标准煤（电力折算系数为0.1229），节能27%以上。
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