工业和信息化部发布的《新材料产业“十二五”发展规划》明确提出，加快镁合金制备及深加工技术开发，推进其在汽车零部件和轨道列车等领域的应用。
　　“十二五”时期是我国材料工业由大变强的关键时期。今年年初，工业和信息化部发布的《新材料产业“十二五”发展规划》明确提出，加快镁合金制备及深加工技术开发，推进其在汽车零部件和轨道列车等领域的应用。预计到2015年，中国将形成15万吨高强镁合金压铸及型材和板材的生产能力。
　　金属镁和镁合金具有质量轻、强度高、导热性能好、吸收振动和噪声、易于回收、对环境污染小等优点，在汽车等交通工具制造、机械电子、航空航天等领域具有重要的应用价值，被誉为“21世纪的绿色环保材料”。
　　近年来，我国快速晋升为全球镁产量第一大国。数据显示，1995年之前，西方国家贡献了全球80%的金属镁产量，而到了2007年，中国贡献了全球80%的金属镁。2010年，中国原镁产量超过65万吨，同比增长超过30%；2011年，中国原镁产量66.06万吨，主要受欧债危机和全球经济发展速度放缓影响，同比增长1%。
　　镁合金以其显著的减重效果、良好的铸造和尺寸稳定性、优良的抗震性及可回收再生等特性，已成为汽车制造业最具潜力的结构材料。数据显示，无论是传统燃油汽车，还是新能源汽车，汽车自重减轻会带来很大的节油减排的效果，汽车自重减轻10%，其燃油效率即可提高15%。镁合金这一最轻金属结构材料的优势可以充分发挥出来。
　　西方很多知名汽车公司都在积极应用镁合金作为车用零部件材料。例如，原来用在F1赛车上的镁合金轮毂近年来开始在家用轿车上出现。福特公司采用铸镁轮毂，每个重量3.1公斤，比钢板冲压件减少5公斤。许多汽车企业提出若干年内车用镁合金突破100-200公斤的计划。
　　在我国的汽车生产上，镁合金主要应用于变速箱体及壳盖、离合器外壳及壳盖、泵体、方向盘、气缸盖罩、汽车轮毂、仪表盘、汽车座椅架和防护杠等零件。在一汽大众公司引进的奥迪A6高档轿车中，整车采用了48公斤左右的镁合金零部件。一汽集团的红旗、捷达、宝来轿车为提高产品的技术含量和竞争力，正逐步使用镁合金材料的零部件。
　　过去镁合金应用于汽车零部件，往往是采用压铸件的形式，也就是一件一件地生产出来的。随着技术的进步，镁板规模化走向市场，今后汽车车身可以直接采用轧制镁板，将镁合金的应用大大向前推进了一步。原来汽车外板一般都是用钢板，宽度要求为1600毫米或更宽，厚度为0.7-1.2毫米。近年来汽车外板的镁合金化已提到汽车行业的议事日程上来。
　　据了解，如果用镁合金打造出几乎全镁的中型轿车，其重量大约为500公斤，百公里油耗可以控制在3升，而如果是混合动力汽车，预计百公里消耗燃料仅1升。
　　除在乘用车方面，商用载重汽车、摩托车也开始大量使用镁合金。近年来，轨道交通也开始大量使用镁合金型材、铸件等，除了减轻整车重量降低能耗以外，还可以用于降噪减震。在高速列车、城市轻轨列车的车厢内壁和地板上大量采用镁合金蜂窝板已是大势所趋。