日前,超威集团总裁杨新新表示,超威愿意开放无镉内化成核心工艺“源代码”,把超威摔倒过的地方标注出来,让后来的人能看见,少走一点弯路。
不了解超威的人很难明白,如果没有3000多天的市场考验、上亿元的材料损失、前后三次大的工艺调整、无数次的实验、无数产品的报废、多次设备的升级、多次内部管理流程的再造,不可能成就超威今天在无镉内化成电池工艺上的领跑地位。
一直以来,市场上的铅锑镉电池中,正极合金采用的均是铅锑镉多元合金,其中的“镉”是有害的重金属,在生产过程中会对人体产生长久的伤害,并且对土壤保护极为不利。 江苏超威总经理汤玉英表示,由于铅锑镉电池的化成工艺采用的是两次化成充电,不仅充电时间长,耗电量大,在充电过程中的酸雾析出和极板的清洗消耗着大量的酸和水。这样不仅浪费大量的水资源,对环境也造成了一定的污染。 更为严重的是,外化成车间需要大量的操作人员,劳动强度比较大,属于重污染作业,员工容易产生职业病。加之消费者对电池中的“镉”标识不甚了解,对“镉”的危害也认知不足,导致部分生产者和消费者在不经意间受到污染、中毒。从保护生产者与消费者的角度出发,本着“以人为本”的宗旨,从十年前开始,超威就着手研究如何通过生产技术的创新和对生产工艺的改进,来消除或减少铅锑镉电池在生产与使用中对人体造成的危害,通过论证后决定从源头进行解决。
2003年,超威集团成立了“无镉内化成工艺”研发小组,开始聘请专家、扩大规模化的实验室,潜心致力于“无镉内化成工艺”的研究。经过近三年的专心探索,“无镉内化成工艺”在实验室初具雏形。2005年底,超威集团宣布将江苏超威定位成“无镉内化成工艺”的生产基地,决定对已经在实验室中取得了初步成功的“无镉内化成工艺”在江苏超威生产线进行研发对比与批量试生产。
2006年初,当第一批内化成产品生产出来时,谁都没有想到,实验的数据和市场的检验并没有给超威人带来惊喜,而是给了超威一个重大打击:截至2007年下半年,江苏分公司的退货率达到30%,在整个集团排名倒数第一。 而到了2008年,事实与理想再次跟超威开了一个玩笑:现场检测的数据、市场反馈的数据依然不理想、江苏分公司的退货率在集团退货排名中依然是倒数第一名,又是同样的结果!所有人都感觉陷入了失败的泥潭,找不到出路。这一结果加剧了失败情绪的蔓延,如果说第一次的失败只是事务、事实上的失败的话,第二次的失败则是心理、精神上的创伤!管理人员面对失败后的颓废感、技术人员的失落感、同行对超威“无镉内化成工艺”失败后的冷笑与流言,让超威集团以及旗下的江苏分公司感到了前所未有的压力。
面对再次的失败,超威董事会召集所有专家共同对“无镉内化成工艺”重新进行了评估:一是行业生存风险的评估(即要不要干?);二是对“无镉内化成工艺”核心工艺可行性的评估(即如何干?);三是对所有生产要素的评估(存在什么问题?如何解决?),评估的最终结果是:“无镉内化成工艺”是决定超威未来生死的核心所在、是引领行业进步的责任,没有退路必须干! 正在大家都士气低落时,董事会高管坐镇江苏超威,鼓励团队继续努力:“超威的无镉内化成一定会在江苏做下去,我们还要将内化成技术在全集团推广。” 为此,超威作出了重要的决定:一是稳定团队,将内化成产品研发项目正式落户在江苏;二是加强技术支持,在总部核心技术人员的指导下大胆对工艺进行了调整;三是设备保证,对核心生产设备进行了更新与升级;四是管理流程再造,对生产管理流程、品质管理流程进行了全面梳理。
六年风雨,艰辛摸索,到2009年的下半年,前后经过三次大的工艺调整的无镉内化成电池的工艺研发获得成功。经初步测算,无镉内化成工艺和传统外化成相比减少用水90%、节电25.8%,降低成本15%,员工的职业病危害减少90%,产品在市场上获得了良好的口碑,现场检测的数据、市场反馈的数据让超威人顿觉苦尽甘来!
为了让“无镉内化成工艺”这项创新技术惠及更多的生产者和消费者,超威决定开放无镉内化成核心工艺“源代码”,为我国的环保事业和社会进步尽一份企业的社会责任。
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