首钢京唐炼铁部成功研发生产出自然镁烧结矿，并将其成功应用到冶炼过程中，实现了镁元素合理移转与最佳配置，促进了球团矿与烧结矿质量的提升和成本的降低。高炉配加自然镁烧结矿后，生产稳定运行水平再次提升，日产生铁稳定在了25500吨以上。
自然镁烧结矿是指在烧结矿的原燃料中不配加富含氧化镁的白云石等原料，成品烧结矿中的镁元素仅由生产烧结矿所必需的各类原燃料所带来，所以称作自然镁烧结矿。
全面分析，寻找突破点。高炉冶炼过程中，渣系中需要一定的镁含量，维持炉渣的流动性，确保高炉正常出铁出渣。为了保证高炉渣系中的镁含量，炼铁生产技术人员通过全面分析，深入研究，将镁元素在烧结矿与球团矿之间进行转移。随后，球团分厂经过持续的研究与实验，成功生产出高镁球团矿，为自然镁烧结矿的研发生产创造了前提条件。
系统攻关，成功研发生产自然镁烧结矿。生产自然镁烧结矿存在两大难题：一是缺乏系统的研究资料和理论材料。二是国内外钢铁企业的做法差别大，没有固有的操作经验可供借鉴。面对困难，炼铁部技术人员强化自身对烧结矿技术的基础研究，形成了一整套支撑自然镁烧结矿研发生产的技术理论。先后进行了氧化镁含量对烧结过程中液相机理的研究；分析了氧化镁对烧结液相形成和流动的影响；对烧结过程中铁矿粉与熔剂的高温反应过程进行系列观察与对比；开展了低氧化镁烧结杯试验和工业试验。在此基础上，烧结分厂厂长熊军带领技术人员不断优化烧结工艺技术，持续降低白云石的配加量。经过持续攻关，自然镁烧结矿实现批量生产。
系统推进，高炉成功配加自然镁烧结矿。自然镁烧结矿虽然生产出来了，要想让其投入高炉使用却具有较大风险。高炉配加自然镁烧结矿，必然造成高炉渣中镁的含量大幅波动，严重影响高炉炉渣的流动性。一旦出现这种情况，就会影响公司正常的生产秩序。面对挑战与风险，炼铁部各单位相互协调，系统推进自然镁烧结矿的使用。原料小组准确掌握入炉原料的氧化镁含量，确保氧化镁在烧结矿与球团矿之间取得平衡；球团分厂通过稳定造球工艺，稳定了球团矿中的氧化镁含量；高炉生产技术人员依据渣系成分变化，适时优化原料配比，精准控制渣中氧化镁含量，确保渣系稳定；烧结分厂优化操作，降低燃料配比减少热量消耗。经过努力，高炉成功配加自然镁烧结矿。
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