2018年以来，多省市连续出台水泥工业大气污染物特别排放值实施计划，要求1-2年内，水泥行业全部完成超低排放改造，最严苛地区要求颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度要分别不高于10 mg/m3、50 mg/m3、100 mg/m3。
水泥行业氮氧化物减排难度大、成本高，且国内鲜有将氮氧化物排放浓度成功稳定控制在100mg/m?以下的技术应用案例，寻找一条可行的技术路径使氮氧化物排放指标满足超低排放要求迫在眉睫。同时，颗粒物及二氧化硫减排技术虽然相对较为成熟，但如何改造以及降低治理成本仍然是当前水泥企业亟需解决的问题。
以河南省为例，据河南省建筑材料工业协会会长王爱贞介绍，近年来河南省水泥行业在各级领导的关心和支持下，积极履行环保责任。一方面全面落实错峰生产政策，大幅度缓解了大气污染物叠加排放导致的环境问题，为守卫蓝天做出了突出贡献；另一方面，不断提高水泥行业环保水平，持续加大环保投入，通过技术层面和管理层面的持续革新，降低污染物排放总量，但基于水泥工业巨大的体量，虽然行业在降低污染物排放方面不断取得新的成绩，但污染物排放总量仍然较大，行业需要探索更多更高效的污染物治理途径。
董事长邵俊也表示，地处中原腹地的河南是全国率先开展超低排放限值的地方省份，此后，全国多省份纷纷出台特别排放限制计划。不管是政策层面还是环保要求，未来特别排放限值将是不可逆转的趋势。
同时，作为加速落后产能淘汰的重要手段，在各省市限期推进超低排放的背景下，水泥工业无疑正面临前所未有的环保治理压力。对于企业来说，也将面临着一场大考，技术改造、环保排放改造也倒逼企业寻求更加合理、经济、高效的转型升级方向。
在此背景下举办2018中国水泥行业超洁净排放研讨会，旨在汇聚各方智慧和力量，探讨更高效、更经济的水泥行业超低排放实施方案，实现超低排放，推动行业绿色可持续发展。
粉尘超低排放如何突破技术瓶颈？
近年来随着国家及地方政府环保政策的进一步收紧，对于粉尘排放的要求也越来越高。其中，河南省对水泥行业颗粒物排放浓度要求小于10mg/Nm3。
一方面，传统的电除尘器由于最初设计的除尘标和除尘电源的技术瓶颈，已经满足不了当前水泥行业的排放指标，加之袋除尘技术的快速发展，特别是新型高温滤料的不断涌现，不论是新建水泥厂还是老厂电除尘器的更新和改造，采用袋除尘器的日益增多，电除尘器似乎有被淘汰的趋势。
另一方面，对于水泥企业来说，达到国家污染物排放标准是必须实现的硬指标，但设备经济性也是用户关注的重点。除尘设备总费用包括一次性设备投资费用和年运行费用（电耗费用与维修费用之和）。通过计算分析、综合对比之后发现，电除尘器运行成本比袋式除尘器低很多。运行时间越长，电除尘器使用经济性更优越显著。
电改袋、电袋复合、电改电。对于水泥企业而言，选择一种经济有效的除尘方案十分重要。在本次会议上，江苏一品的智能变频脉冲除尘电源、厦门三维丝的颗粒物超净排放专用滤料、浙江鸿盛环保的玻纤覆膜滤料、武汉天空蓝的PM2.5细颗粒物团聚强化除尘技术等给与会代表留下了深刻印象，也都为水泥工业除尘提供了全新思路，让粉尘排放稳定在5mg/Nm3有了坚实的技术支撑。
此外，尽管水泥行业窑尾和窑头生产过程中排放的烟气一直是水泥厂粉尘治理的重中之重，但水泥包装、传输、装车等岗位的粉尘治理，也是水泥企业粉尘治理的一大重点工作。粉尘的超低排放如何落实到水泥生产线的全流程也值得探究和实践。
硫化物：强化意识 提前布局
相比于粉尘排放治理这一全行业普遍存在的问题，硫化物治理的关注度要低很多。主要原因在于，水泥厂工艺系统本身就具备脱硫氛围，石灰石细粉在温度、湿度和停留时间满足的情况下能够很好的脱除水泥生产过程中产生的硫化物，正因如此，全国50%以上的水泥企业并不存在硫化物控制问题。
重庆德尔信工贸有限公司杨鹤也表示，水泥厂的排放现状主要是大部分水泥厂在目前排放标准下，不用考虑脱硫措施，但在超低排放标准下，80%以上要有脱硫措施。
紧跟水泥大气污染物治理步伐，提高水泥企业对硫化物治理的关注度是必要条件。在环保政策不断收紧的背景下，水泥企业应有一定的前瞻意识，提前做好硫化物治理的布局措施。
目前水泥行业主流的脱硫方法有FGD湿法脱硫、干法脱硫技术、氨法脱硫技术和复合脱硫技术，但水泥厂工况条件不尽相同，原燃料和内部管理差异较大，导致硫化物排放量也存在巨大差异。调查显示，在一些特定地区，由于原料含硫特别高，SO2排放个别高达2000mg/m3。同时，一些水泥厂处理危废或生活、城市垃圾时，由于成分比较复杂，也容易导致SO2排放不受控制甚至超标。
因此，充分熟悉水泥生产线实况，结合实际、逐步推进，为企业选择经济高效的脱硫技术方案将是彻底解决硫化物排放问题的关键。
氮氧化物治理难度高
由于对水泥窑烧成系统的研究还处在较为粗放的状态，当前国内水泥行业对窑内工况和氮氧化物的生成机理，仍然存在很多的不足。氮氧化物的来源是多方面的，影响因素众多，氮氧化物来源比例除了烧成系统本身的结构以外，也与工况环境，原燃料差异甚至操作人员水平息息相关。
所以相比于粉尘和硫化物治理，氮氧化物排放治理可谓当前水泥行业大气污染物减排面临的最大难题。
在氮氧化物减排技术领域，现有主要技术包括SCR、SNCR、分级燃烧、低氨脱硝这四种方式，但是基于不同企业生产线工况条件的差异，以及上述四种脱硝方式本身的不同优势，水泥企业要选择一条符合自身的氮氧化物脱除技术并不容易。
会上，河南中材的高温电除尘+SCR脱硝技术、西矿环保的低温SCR脱硝技术、天津城建大学教授杨久俊的热碳催化还原复合脱硝技术、北京绿岩环保的还原法复合脱硝技术等多种氮氧化物减排技术为迷雾重重的水泥行业提供了新思路新渠道，让氮氧化物超低排放从纸上谈兵开始一步步走向实践。
在当前的环保形势下，水泥企业降低污染物排放是外在环境的必然要求；同时，随着水泥工业技术的迭代，更低的能耗和排放标准也是行业转型升级的必然趋势。
中国联合水泥集团河南运营区技术中心总经理朱其川就指出，环境保护是企业的生存之路，也是应尽义务，主动作为才能取得先机。基于全社会、全生命周期污染最小化的考虑，企业在治理方案选择时应以“源头治理优先，末端治理做保证”为原则。在发挥企业污染防治治理的主体作用的同时，建议管理部门对企业污染防治治理创新工作予以政策扶持、鼓励。建议出台污染防治目标路线图，以便于企业统筹实施、减少浪费。建议建立非主观瞬时超标排放豁免机制。
亚泥（中国）控股公司技术总监张振崑也表示，亚泥中国在污染物排放控制方面投入人力和物力积极进行研究探索，始终将环保作为企业的重大责任，在环保治理方面投入巨资，确保各项污染物排放远低于国家排放标准。亚泥中国在超低排放脱硝脱硫方面取得技术成果及经验也积极向水泥同业进行介绍，为提升水泥行业环保技术水平贡献力量。
行业的转型升级并非一朝一夕就能完成，在超低排放的实践操作中，技术的不断更新提供了坚实的理论基础，中联水泥、亚泥等一大批优秀的水泥企业已经在前行的路上不断摸索并取得显著成绩，为提升全行业的环保水平做出了重要贡献。
环保突围，倒逼行业绿色生态化转型。携手共行，集聚各方智慧和力量，让思想理论和实践经验的火花在交流分享中相互碰撞，相信水泥行业一定能早日实现超低排放，推动行业绿色可持续发展。
(关键字：水泥)
