一边是金融危机的阴霾久久不散，金属铝消费持续低迷，价格跌至谷底；一边是矿石资源品位不断下滑，能源消耗水平居高不下……内忧外困之下，中国氧化铝行业如何突出重围？破解当前诸多困局、难题的“密码”又是什么？带着这些困惑与疑问，笔者日前在中国铝业河南分公司进行了深入走访调查。

与国内众多铝工业企业一样，中国铝业河南分公司也曾走过50年的光辉历程，2008年金融危机后开始陷入生产经营困境。4年来，该公司先后实施了生产流程整合改造、全员设备管理、能源管理“三步走”战略，目前能源管理诊断、试点工作正在稳步推进。“三步走”战略对企业控亏增盈、降本增效起到了积极促进作用，但离真正实现实质上的脱离困境，依然任重道远。

重任在肩前景光明

“就目前来看，最切实、最有效应对当前氧化铝行业资源、能源危机的途径，就是选矿。”河南分公司氧化铝厂厂长高纯生一语道破“天机”。据他介绍，近几年来，该厂也曾进行过一些大的工艺技术革新，如进口矿管道化后加矿增浓、低温溶出改造等，一定程度上缓解了国内矿品位下滑、供应紧张的局面，摊薄了生产成本。但随着印尼等国外矿石出口的限制、价格的走高以及质量的下降，上述优势正在逐步消失。着眼国内低品位铝土矿的低成本富集处理，即俗称的选矿，然后让选出的精矿进入原有生产流程，一方面可以有效消化国内大量的低品位矿产资源，实现资源的长期可持续和最大化利用，另一方面又可以大大降低进入生产流程中的各种杂质物料，大幅节约电力、蒸汽、碱、天然气等各种能源消耗，减少设备磨损，降低维护费用，可谓是一举多得，全方位共赢。

针对国内铝土矿品位日趋下降的现实，2006年，经中铝总部批准，河南分公司一期50万吨选矿项目开始建设，并于2008年建成投产。4年多来，经过科研人员的不断攻关，目前，选矿产能已经提升至原矿处理能力70余万吨/年，精矿产量近50万吨/年；各项工艺技术指标持续优化，入磨原矿A/S在3.5左右，经过选矿后，精矿A/S达到6.5左右，尾矿A/S在1.35左右，吨精矿可控成本实现80多元，在国内铝土矿浮选领域达到了领先水平。可以说，该公司选矿技术正日臻完善、效益凸现。

与此同时，国内很多氧化铝企业包括一些民企，都在积极开展铝土矿资源的低成本浮选研究，并且建起了自己的选矿厂。仅河南省范围内，目前就已建起了至少5家规模较大的选矿企业。

产能扩大时不我待

近几个月来，河南分公司进厂国内矿石A/S持续低位徘徊在4.2左右，加之国外铝土矿出口限制、份额锐减，低温生产被迫暂停，该公司氧化铝产量缺失严重，成本压力陡增。迫不得已的情况下，他们只好从附近选矿企业外购选精矿进入生产流程，以解燃眉之急。

“这实在是无奈之举。原来设计的三期150万吨选矿规模，由于种种原因，只上了一期50万吨，产能方面严重不足啊！”氧化铝厂生产厂长张军谈及此事，也是一脸的无奈。按他的设想，如果能利用现有选矿的场地和技术，在目前50万吨生产规模的基础上扩产50万吨，达到原矿设计处理能力100万吨/年的水平，则预计可实际实现原矿处理能力120~130万吨/年、实产精矿90~100万吨/年。“到那时，整体选矿的规模效应将得到充分体现，吨精矿选矿完全成本将至少再降低39.27元，同时矿石资源对产量、成本的制约，也将得到大大缓解！”展望未来，张军眼中闪现的是喜悦和期待。

按照他的指引，笔者来到位于厂区西南侧的选矿车间。偌大的厂区内，原矿槽、均化堆场、磨浮及过滤、调配等生产主体区域，仅占据了不足二分之一的厂区面积。“再上50万吨，场地绰绰有余，并且破碎、堆场等设施还可以充分发挥潜能！”选矿车间主任李刚等人异口同声地说。

在车间技术室，笔者看到了1份《50万吨扩产项目可研报告》，里面详细列举了项目概况及效益分析、尾矿干法处理及综合利用等。根据《报告》所示，项目仅需投资6800余万元，即可年新增50万吨原矿浮选处理能力，进一步优化精尾矿A/S、精矿产率等重点工艺技术指标，大幅降低选矿生产成本。尤其是尾矿干法处理和综合利用，在降低电耗、运输费用并回收生产用水的同时，还实现了选矿副产品从消耗成本到创造价值的转变，真正实现了资源利用的最大化。9月20日，中国铝业高级副总裁刘祥民在河南分公司调研时，认真听取了该项目报告，并详细询问了相关细节情况，对选矿扩产表示了高度关注。

就在笔者即将成稿之际，10月9日上午，河南分公司氧化铝厂再次召开选矿研讨会，针对老系统浮选工艺改造充分研究讨论。按照这种思路，他们将充分利用老系统的原矿槽、磨机、沉降等场地设施，改造后实现低品位铝土矿的就地选矿，以满足老系统4组管道化矿浆的供应。如果计划实现，届时河南分公司将实现新老系统的大比例选矿生产组织模式，实现产量、成本上的再次跨越。

（关键词：氧化铝 资源 铝 矿石）