自7月份开始，华圣铝业公司生产运行部与电解厂运用运营转型的工具方法，对净化车间三工区高压引风机进行变频改造，采用停运的4 台变频装置代替2 台高压电机的工频运行模式，节电达到25%以上，8 月至10 月，共节约电费30 万元。目前，该技术已在公司炭素厂焙烧烟气净化系统推广使用，取得了较好的节电效果。
电解厂净化车间的4 台高压电机年耗电量约占整个净化系统用电量的91%，占电解厂净化系统动力总用电量50%。高压电机的启动方式为直接启动，由于采取周期性计划检修需定期停启风机，频繁启动直接导致高压电机使用寿命的缩短。因此，公司生产运行部与电解厂将实施高压引风变频改造作为今年运营转型的攻关项目。
据公司生产运行部技术人员介绍，公司实施高压引风变频改造是降低动力电耗的一剂良药。此项改造是公司响应中铝公司推进合同能源管理工作的项目之一。在去年8 月份开始采用合同能源管理模式对公司电解厂三区、炭素焙烧净化风机进行变频改造，11 月改造完成，经过一个月运行测试，节电效果达到20%以上。自“电解槽全方位立体密封保温装置”实用新型专利在公司全面推广以来，净化系统的烟气产生量明显降低，3 月份以后，为降低电耗，电解厂停用了2 台高压电机，将原来的4 台高压电机的运行方式变为2 台高压电机运行。7 月份，运营转型团队根据设备运行情况，提出了运行4 台变频控制装置较2 台工频运行还可节电20%以上的攻关项目。
“4＜2？”这一设想能实现吗？部分员工对这一想法提出了质疑。对于这一情况，运营转型骨干与相关部门和单位一道，运用运营转型的工具和方法，进行了三次“头脑风暴”，确定了测试方案。测试从8 月份开始，通过一个月时间运行4 台变频控制装置，统计的数据与2 台工频运行数据进行对比，发现节电率竟然达到25%以上。经过三个月的运行数据跟踪，电解净化三区4 套变频设备运行的节电量在2 台工频的基础上每月降低20 万千瓦时以上。
为了提高系统的运行可靠性，每套高压变频调速系统都设计有工频旁路，当变频控制系统因故障而退出运行时可将电机转为工频运行，安全性、可靠性也得到了保证。
除了直接的经济效益外，由于变频控制系统具有平滑软启动功能，避免了工频启动时的大电流大转矩对电机、电缆、开关及机械设备的冲击，不仅延长了电机等相关设备、线路的使用寿命，降低了轴承的磨损程度，提高了设备的可靠性，还节约了车间风机、电机维修的人力、物力。
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