中铝连城分公司500kA电解系列投产以来，8项主要指标中，平均电压、氧化铝单耗、氟化铝单耗、动力电耗和压缩空气单耗5项指标已经达到或优于设计指标，但关键指标电流效率、直流电单耗、阳极毛耗一直不理想。为了尽快改善指标，500KA电解系列系统梳理总结了存在的问题，按照总部和分公司市场化改革的要求，从以电解区域为中心的一体化管理改革和技术创新两方面着手，双管齐下，扭转了生产上的被动局面。
以电解区域为中心的一体化管理改革，就是由分厂公开选聘区长，组建区域管理团队，区域实行目标责任管理、风险抵押，员工实行双向选择，将设备维护、槽控下位机人员划归区域管理，把安全、生产、技术、设备、现场“五位一体”，实行责任承包、风险抵押、目标考核，明确了责任和目标，缩小了管理跨度。
面对新调整的目标任务，各区域不等、不靠，从换极组长、值班区长到普通职工个个直面困难，纷纷出主意、想办法，严格工艺纪律的执行，加快速度规整炉膛，提高各项技术条件合格率，强化换极质量，提高保温料覆盖标准，为低电压技术路线的持续推行创造良好的条件。
在新的管理架构下，职工的心态悄悄发生了变化，清晨6点，大部分上白班的职工已经进入厂房，晚上9点甚至还没有下班。他们憋着劲、咬着牙，把压力和风险变为动力和机缘，一步步踩倒荆棘和坎坷，一步一步用无憾的付出换取无愧的收获。
在实行一体化管理的同时，技术创新工作稳步推进。从调整完善技术路线入手，确立“稳定两个基础、减少一个影响、做好一个保障”的总体思路，具体就是实行髙铝水、高分子比、低槽温、低氧化铝浓度、低电解质、低阳极效应系数的“两高四低”技术路线。一是针对阳极掉渣爆块严重的问题，降低系列电流强度，以降低阳极电流密度，减少病变阳极减少槽内碳渣量;二是针对电解质体系中Li盐含量高、槽温低、氧化铝溶解性差的问题，打通系统的制约环节，实现不同厂家氧化铝混用;三是针对天车带料量不能保证生产需要的问题，将颚破破碎料二次打入电解质破碎系统，增加天车带料用量，减轻职工工作量，缩短职工上班时间;四是针对电解槽热平衡难以维持技术条件偏差大的问题，适当调整槽内铝量;五是针对破碎料中炭渣炭粒含量大的问题，将换极时抓出的物料单独存放，进行浮选处理，从而使炭渣彻底退出物料循环系统。技术条件上将电压适当提高20～30mV，分子比保持2.80～2.85，槽温保持925～935℃，铝水平保持23～24cm，电解质水平保持17～19 cm，氧化铝浓度保持1.5～2.5%，同时每区域选一个6连续槽段进行侧壁温度跟踪，使炉膛内型的变化顺应生产稳定向好的需要。
管理改革和技术创新带来了新气象。不到三个月时间，电解槽运行状况出现了显着变化，电解质清亮程度明显提高，锤头长包、塌壳冒火、阳极氧化大幅减少，换极后噪声值大幅降低。从指标状况看，在统一的髙铝水、高分子比、低槽温、低氧化铝浓度、低电解质、低阳极效应系数的“两高四低”技术路线下，炉膛内型越来越规整，人为对电解槽本体和控制系统的干扰越来越少，极距的均一性不断向好，目前核实电流效率与5月份相比提高了2.54个百分点，直流电耗降低355kW·h/t·Al，阳极毛耗降低19.551 kg/t·Al，原铝液99.70以上率提高13.34个百分点。
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