为什么本土汽车主机厂不推“铝”代“钢”?我们生产什么性能的铝合金才能符合你们的需求?捷豹路虎常熟工厂、上海通用金桥凯迪拉克工厂一些国外品牌都在中国开始生产了，咱们怎么就不能干呢?……不是铝合金太贵，是焊接技术老外垄断，成本太高了!用铝合金可以，但要保证车辆性能和生产成本比现有材料更优越……罐车10年报废年限已至，大量报废铝罐车何去何从……等等这样尖锐的问题和激动的对话在2016(第三届)中国交通装备(汽车轻量化)——铝合金材料应用合作峰会讨论现场此起彼伏。
4月14日至15日由北京佰汇方略信息咨询有限公司和广西南南铝加工有限公司共同主办的2016(第三届)中国交通装备(汽车轻量化)——铝合金材料应用合作峰会在南宁如期召开，吉利、宇通、上汽、中集通华、比亚迪、力帆等汽车主机厂的技术专家与南南铝、柳铝、麦达斯铝业、新疆众和、中铝瑞闽等铝合金材料生产厂商的材料专家和配套技术设备服务商等200余名参会代表齐聚一堂，共同对当前汽车轻量化发展与铝合金材料应用研究展开了激烈的讨论和深度的交流。
交通运输领域用铝产品是铝工业产品结构调整的重中之重
会上，中国有色金属工业协会副会长文献军针对当前我国铝工业领域在供给侧改革的工作重点作了简单介绍。
他说，供给侧改革在铝工业主要体现在产业结构优化和产品结构调整两个方面。在产业结构方面，“十三五”期间将是铝行业面临重大兼并重组的时间窗口期，由于过去的五年里上游产能增长过快，产能过剩情况突出，企业盈利能力悬殊，产业出现较大分化，这种形势下为产业内兼并重组提供了重要的物质基础，所以“十三五”期间将是行业兼并重组的重要时期。在产品结构调整方面，将会把交通运输用铝产品作为重要的调整方向。文献军说，因为近年来我国铝产品出口遭遇了很多贸易救济案件，与此同时，我国每年还要从国外进口40万吨左右的板材，这些产品的进出口差价高达1400美元左右，而这些价格差主要体现在产品结构上，所以今后我们要根据进口产品类型来调整产品结构，以期满足国内需求。而在产品结构调整中，交通运输领域用铝产品作为重中之重，将把汽车轻量化产品作为突破口。
文献军说，目前全铝罐车和厢式车的销售都非常好，增长速度也很快。在新能源汽车方面，以比亚迪公司为例，据悉，将在两年内将深圳地区公交车全部更换成比亚迪公司生产全铝新能源公交车，所以新能源汽车的市场也非常乐观。当前日本交通用铝量比例约达到40%，北美交通用铝达到33%，对于中国来说未来交通用铝空间很大。
广西南南铝加工有限公司董事长郑玉林介绍说，从去年下半年开始，全铝客车用铝市场呈现了爆发式增长，今年一季度开始全铝油罐车市场也出现了快速增长态势，甚至成倍数增长态势。预计接下来全铝厢式挂车以及轿车市场也将会出现较快的增长速度。
上下游产业链应展开深度合作突破本土乘用车轻量化生产瓶颈
近年来，在节能减排压力和推广铝应用工作的推动下，我国汽车轻量化市场取得了较快的发展，铝合金作为汽车轻量化的首选材料，已在行业内得到了大量的应用。目前在我国，全铝新能源公交客车已经批量生产与运营;全铝罐车已实现规模化生产与运营，并实现了批量出口。不过在乘用车方面的应用，还存在着较大阻力，虽然在全铝车身轿车生产线方面实现了从无到有的跨越(今年1月21日，位于上海浦东金桥的凯迪拉克专属工厂正式竣工投产，凯迪拉克全新旗舰轿车CT6的正式下线。4月7日，奇瑞捷豹路虎全铝车身车间合资项目在江苏省常熟工厂投产，全新捷豹XFL即将上市)。但这些生产线主要是由国外车企主导，并非中国自主品牌车型，更让业内忧心的是，现在国外的中高端轿车铝化率在突飞猛进的发展，而国内本土汽车主机厂商却未有明显突破，而国内本土汽车轻量化的进度，也很难助力国产铝加工材料(即ABS板带材)进入到乘用车行业，从而造成了国外汽车和材料的垄断。总体来看，目前汽车轻量化市场呈现了冰火两重天格局：即国外发展较快，国内发展较慢;厢式挂车、全铝罐车、新能源汽车发展较快，乘用轿车发展较慢的态势。
那么，如何打破本土乘用车轻量化生产瓶颈?与会代表敞开心扉，各抒己见。
吉利汽车研究院轻量化总工程师李雪博士介绍说，吉利公司曾做过一款全铝轿车尝试，但因车门焊接技术受国外公司垄断成本的困扰，该项目不得不暂时搁浅。
也有专家认为，在乘用车领域国外同行快于国内同行的主要原因是由于国家相关政策的不同所致。因为国内燃油标准低于国外标准，进而本土乘用车轻量化研发及生产进度缓慢。
据神户制钢参会代表刘挺经理介绍说，该公司为一个国际品牌乘用车供货过程并非一时之作，而是经过了几年的相互沟通和研究试制，共同开发出合格满意的产品，最终达成合作。他说，神户制钢非常看好中国车身板市场，甚至预测到2020年中国至少需用40万吨的ABS市场需求。“车身板爆发式增长甚至不可预测。”刘挺补充说。
广西南南铝加工有限责任公司铝合金材料研究专家尹昌波先生认为，汽车主机厂应改变设计思维，在汽车设计上要勇于创新，而不是在原有的汽车设计理念基础上进行简单的材料替代。
“由于国内汽车主机厂使用多年的生产线全部是针对于钢材料而言的，所以不论是生产线成本还是思维定式，都对铝材料陌生，正所谓‘我们懂主机厂，主机厂并不懂我们’。”一位代表埋怨说。
可见未来乘用车轻化要走的路还很长，需要多方努力和付出，深度合作，突破瓶颈。
但与会专家一致认为，未来轻量化趋势仍是乘用车主机厂必走之路，只不过暂时因为投入过高或是技术壁垒抑或是没有政策支撑导致中国本土主机厂轻量化工作多数止于口头，未能成行。但随着国内汽车平均燃油经济性标准的日益强化，乘用车也会不得不采取措施减重。
文献军强调说，铝材料生产与汽车厂商要重点突出“合作”二字，对于铝工业来说，上下游产业的合作非常重要，在汽车领域扩大铝的应用不仅节能减排，同时也是化解电解铝行业产能的重要工作，所以未来铝工业要把如何与下游企业合作推进铝应用作为关键工作。
文献军希望在汽车领域也能像去年工信部牵头成立的“民机铝材上下游合作机制”一样，形成闭路循环，汽车生产厂商的试制刺激材料研发的需求，而材料试用的反馈数据也有利于支持材料研究工作的推进，通过产学研组合解决技术难题，打通产业链，突破我国本土乘用车轻量化研发及生产瓶颈。
商用汽车用铝市场呈现快速增长，业内呼吁亟须建立报废回收体系
虽然在全铝乘用车开发上遇到一些瓶颈，但在商用汽车行业全铝车市场却是异常火爆。
近年来，中国有色金属工业协会与相关部门大力推动扩大铝应用市场活动，自2012年推广全铝半挂车式活动以来，以封闭式货运车为主的商用汽车用铝市场得到了快速发展。
据扬州中集通华汽车有限公司副总经理邹永泉介绍，在过去铝罐车占油罐车比例约为7%~8%，而今年这一比例将有望达到12%左右。
另外，在国家相关政策的推动下，新能源汽车市场也快速崛起。据悉，比亚迪公司去年生产全铝公交车400余辆，今年这一数据将达到1500辆。因为新能源公交车中的电池重达约3吨，而铝合金车身则至少能减重1吨，所以必须采用铝材作为新能源汽车的首选材料。
“事实上，2014年，我国新能源汽车就已经开始进入了产业化阶段，国务院及相关部门先后发布多项新能源汽车发展促进政策，推动新能源汽车市场快速发展，当年生产自主技术新能源汽车达8.49万辆，其中客车3.6万辆，规模已居世界第一位，我国新能源客车产业化规模居世界第一位，新能源轿车产业化规模居世界第二位。”交通用铝市场分析专家、北京佰汇方略信息咨询有限公司总经理王登文介绍说。
但有一个问题一直困扰着邹永泉，就是我国应该尽快建立一个健全的报废汽车材料回收体系。因为在罐车行业内，国家有一个强制规定就是车辆要在使用10年后强制报废，虽然这些罐体几乎没坏，报废可惜，但若继续使用就会违规，所以这些已达到报废标准的车辆急需回收。
邹永泉介绍说，目前国内在用车辆约有20000辆左右，最早的使用车辆已有15年之久，目前达到报废标准的罐车已有2000辆左右，这些车辆谁来回收?如何回收?
邹永泉说，如若由国家层面出台相应政策，由主机厂向用户回收报废车体，并进行分类拆解，之后再按相关政策将这些拆剪后的铝材返回到铝合金材料生产厂商重新熔铸加工利用等等，既发挥了铝合金材料易回收加工的优点又节省了我国铝资源和生产成本，也或许有其他更好的回收办法，总之这些报废的车辆急需妥善处理。
所以，随着全铝罐车市场的迅速增长，报废汽车回收体系应亟需建立。同理，随着新能源汽车的使用年限的临近，同样也面临报废汽车回收再利用问题。因此，当前，应尽快建立正规的回收体系。
针对近年来我国新能源汽车为何得到了快速的发展?郑州宇通客车股份客车股份有限公司教授级高工金泉军先生认为主要得益于以下四个原因：一是目前我国颁布实施的一些标准、法规，对促进汽车轻量化技术的提升，推动汽车轻量化产品的应用起到了积极的作用。二是新能源汽车推广应用可以得到可观财政支持政策。三是客户的需求，轻量化虽不是直接的属性，但是对提升产品性能有极大的好处。比如：轻量化是实现节能、动力性、操纵稳定性、制动性、尾气排放等关键属性有效技术路径。相对于传统动力源汽车，由于额外增加动力电池、电机等部件，整车重量增加，推进新能源汽车轻量化技术，抵消新能源动力系统的额外增重，最大程度的挖掘新能源汽车节能减排效果，切实提升新能源汽车的优越性。四是得到了国家层面的支持，《中国制造2025》要求2025年新能源车油耗达到国际先进水平。
金泉军认为，当前我国已制定了严格的车辆油耗法规标准，要求2020年乘用车新车油耗平均水平达到5L/100km，重型商用车2020年要求在2015年再下降15%~20%。所以日益严苛的油耗法规不断加严倒逼汽车动力系统的发展。另外，国家在颁布的大气污染防治行动计划中，明确提出通过推动新能源汽车减少污染物排放，所以说，零排放(终端)新能源汽车是解决中国目前严重的大气污染控制的主要手段之一。
而物流企业的需求是如何满足法规条件下多拉快跑，所以也只有车辆轻量化设计。
所以，未来汽车轻量化市场仍值得期待，但相关配套设施体系也应尽快落实完善。
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