2013年12月，兰州理工大学“省部共建有色金属先进加工与再利用国家重点实验室”正式获批建设，这是甘肃省省属高校中首家获批的省部共建国家重点实验室。
“有色金属先进加工与再利用”，在普通百姓看来是一个十分抽象的概念，好像与我们的生活联系并不紧密。但是，这一国家重点实验室获批的理由，除了取得许多国内或国际先进的研究成果外，与百姓生活息息相关、服务地方经济发展也是其中的“关键词”。
随着汽车的普及，节能、环保型的轿车越来越受到消费者青睐。而要使汽车耗能降低，减轻汽车重量是其中的技术关键。
该实验室在建设期有一个重要的研究方向，就是关于镁合金的相关研究，实验室还在2013年与北京汽车股份有限公司联合建立了“汽车轻量化研发中心”。
与传统汽车用材料铝合金相比，镁合金有着重量轻、强度高等特性，同样大小的镁合金零件，重量仅为铝合金的三分之二。
该实验室通过一系列研究，铸造出的镁合金部件力学性能好，铸件与成品零件尺寸几乎相同，极大地减少了机械加工量，节约了资源，减少了生产工序，这一技术领先于国内许多同类产品。可以预见，在不久的将来，重量轻、强度高的镁合金零件将大量用在我们的私家车身上。
镁合金虽然有很多优点，但易氧化也成为应用中一个需要突破的技术障碍。该实验室研发出了大功率微弧氧化成套工艺及设备，经过处理的镁合金表面会形成一层陶瓷膜，这层膜对镁合金的防护能力很强，可解决传统工艺处理的镁合金防护膜易脱落问题，这一技术已被相关企业应用于镁合金摩托车轮毂的生产中。
在异种金属焊接技术研究方面，实验室还取得了一系列研究成果。2009年，实验室与美国通用汽车公司建立了科技合作关系，合作内容主要是汽车用镁-钢、铝-钢先进焊接技术。
这种技术可以将很难焊接到一起的不同金属牢固可靠地焊接，应用在汽车结构中，可以在保证强度的同时达到轻量化的目的。
甘肃省是一个铝工业大省，而电解铝属于高能耗产业。由该实验室研发的大吨位电解铝用阳极导杆旋转摩擦焊工艺及装备，能够直接将铝和钢两种材质完全焊接在一起，提高了阳极导杆的导电性，从而大大降低了铝电解过程中的能耗。研究人员算过这样一笔账，如果全国的电解铝行业都运用这一技术，一年节约的电费将达到2.7亿元。目前，这一成果已成功应用于兰州连城铝业有限责任公司。
在这个实验室，像这样与百姓生活、地方经济息息相关的研究成果还有很多。
镍钴金属及其合金材料在航空航天、核电、石油化工等方面有着广泛的应用前景，而甘肃省的金川集团股份有限公司正是我国最大的镍、钴和铂族贵金属生产企业。实验室与金川公司建立了镍钴金属新材料协同创新中心，开展镍钴金属新材料及先进加工技术方面的研究，提升了甘肃省镍、钴等有色金属深加工能力，将宝贵的资源优势转化为产业优势。
当今社会，电子产品更新换代迅速，废弃的电池等成了一种高危险的固体垃圾。实验室正在进行一项电子废弃物中有色金属的分离与再利用研究，试图让原本废弃的金属实现回收再利用。
十年磨一剑，经过科技部和省政府组织的专家论证，实验室脱去了“培育基地”的“帽子”，成为2013年科技部决定通过创新机制、省部共建的方式建设的国家重点实验室。
实验室负责人表示，新的起点面对的是更大的挑战，实验室将围绕甘肃省乃至全国有色金属行业产业升级转型和循环发展开展一系列深入研究，研究成果也将点点滴滴服务于我们的生活。
(关键字：镁合金 兰州理工大学)
