近年来，马鞍山钢铁股份有限公司在引进国外先进技术装备的基础上，敢于打破国外技术封锁，积极联合国内制造商吸收、消化先进技术进行再创新，安全、快速地推进了装备国产化进程。近日，《中国冶金报》记者在采访时了解到，2006年至今，马钢共列入装备国产化项目934项，已结题444项，成功完成了圆坯连铸机、连铸结晶器铜板、CSP加热炉辊等关键装备、备品备件的国产化，累计降低采购成本5.4亿元。
降本增效的重点
一直以来，马钢生产线的主要装备大部分都依赖进口。从引进的装备技术来说，国外制造商基本都设置有技术壁垒，且采购周期长，采购价格高，经营风险较大。一旦装备出了问题就必须更换，委托加工制造非常麻烦。为了趋利避害，降低市场风险，2006年，马钢将推进装备国产化正式摆上议事日程，成立了以公司领导挂帅的备品备件国产化工作小组，并制定了一系列管理制度，对备件国产化的实施原则、方法、工作流程、考核奖惩制度等进行了明确规定。
该工作小组定期召开会议，部署、落实备件国产化项目实施推进工作，对重点项目单位还不定期召开专题会议：一是从思想上提高他们推进装备国产化的主动性、积极性；二是综合分析进口备件使用情况、国产化技术条件、国产化效果测评；三是做好现场调研和立项评估，确定当年度备件国产化项目清单。在此基础上，马钢组织生产单位先后考察了国内近千家制造商，最后选定了数百家技术实力雄厚的制造商为合作伙伴。在与他们的合力攻关下，马钢一、四钢轧总厂的冷、热轧辊，二、三钢轧总厂的热轧辊于2008年全部实现了国产化。连铸坯电磁搅拌线圈除了未到周期更换的，全部实现国产化。大批备件的国产化，使马钢备品备件采购费用由每年8亿元降低到8000万元左右。
增强创新能力的重心
2001年，马钢为保证我国动车组车轮和大功率机车轮国产化研发所需钢坯材料的合格率，投资建成了100吨大电炉。其圆坯连铸机直径380mm、450mm、600mm三个断面的结晶器铜管为国外公司设计、制造，在使用、维护过程中虽然都能满足生产需要，但制造周期长、进口价格昂贵。2012年2月，马钢选择了一家结晶器制造技术比较成熟的国内公司开展联合攻关。用了近一个月时间，该公司就完成了转化设计并试制。4月初，第一套直径380mm断面铜管制作完成，5月2日，铜管分别正式上连铸机第5流试用，使用状态良好。随后，直径450mm、600mm的结晶器国产化铜管于当年6月上线试用，使用效果表明，与进口同类产品质量、性能、可靠性等同。
推进装备国产化是提升创新能力的需要，已成为马钢生产技术人员的共识。2011年底，马钢1998年投产的三万五制氧机组氩产品纯度突然出现不合格现象，缘于精氩塔蒸发器通道泄漏，必须马上更换备件。但备件最早是从法国进口，换一台要花费200多万元，而且必须由法方进行检修更换，总费用近250万元，制造周期长达10个月。马钢经过详细的技术分析和市场调查后认为，采用国内制造水平较高的企业生产的换热器可以解决难题。2012年3月，该备件仅用了3个月时间就完成了国产化改造，费用仅30万元，节约费用220万元，而且使用至今效果良好。
发展非钢产业的需要
经过“十五”、“十一五”两轮大规模技术改造，马钢已成为具备年产1800万吨钢的大型钢铁企业，而其下属的重机公司等在装备制造、轧辊修复、钢结构加工、软件开发方面都具有较强的市场竞争力。因此充分发挥马钢装备制造业的技术优势，推进装备国产化，不仅是减少资金外委、降低生产成本的需要，也是发展非钢产业的现实需要。马钢协调承制单位落实进口备件本地化管理，仅去年通过内部机制单位的本地化攻关，就创造了1800万元的产值。
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