今年上半年，华圣铝业公司炭素厂干部员工以“稳质、提产、降本、环境优”为目标，通过对标中铝先进及民营企业、优化技术指标、降低可控费用等措施的实施，自产阳极制造成本比去年降低613元/ 吨，比外购块价格降低百元；组装阳极成本,比去年1-8月同期降近千元，截止6月份，自产阳极制造成本、组装阳极成本排名中铝公司第一。
“继续稳定和提高炭素厂主要经济技术指标，为华圣铝业创造更多的经济效益做贡献。”中铝公司党组成员、中国铝业总裁罗建川6 月在公司炭素厂调研时指出。
今年以来，新组建的炭素厂管理团队带领全厂员工以“提质降耗创一流，治漏防渗环境优”为目标，改变了原来科室牵头、车间整改的做法，自下而上，由车间自主查找问题，对照推进方案倒排工作计划，变“要我做”为“我要做”。同时该厂细化整改项目，加大检查和考核力度，使基础管理工作得到稳步提升。
炭素厂通过对分厂范围内的设备及管路进行排查梳理，有针对性的编排治理实施推进计划，每周按计划进行治理。上半年总共完成泄漏治理和设施完善98 项，以前难以解决的漏点得到根治，现场环境改善明显。
炭素厂坚持眼睛向内挖潜能，推行自主维护，降低设备故障。通过执行点检问责制、故障与点检责任挂钩、规范设备检修作业票制度，检修过程实现闭环安全管理等措施，使设备月故障时间明显下降。
炭素厂在异常严峻的内外部形势面前，眼睛向内挖潜能，做好本职找效益。向节能要效益，向降耗要效益的活动如火如荼的进行着。炭素厂今年上半年平均每月用电量比去年同期减少21 万千瓦时，比去年全年每月降低20 万千瓦时。
炭素厂降低生产成本的举措也给基层单位创新管理带来了新的启发。焙烧车间在接到炭素厂目标任务后，结合工作实际，把成本指标分解到每个班组。其中，运行二班在接到任务后，班长和成员们结合近年班组生产实际，一同分析班组以往的数据，通过月度用电对比，分析查找电耗高的原因，运用运营转型工具和方法总结出了降低电耗的“八步工作法”，大胆提出了节电降成本的想法。“八步工作法”经过一段时间的生产实践，通过月公示对比折线图，明显看见电耗在走“下坡路”。
随着炭素厂积极推行用电进班组，“八步工作法”不仅在焙烧车间开始运用，而且在炭素厂其他车间全面推广，变得越来越有名气。炭素厂对单独及关联性运行设备加装电度表和计时器，每班对用电量进行统计，并在生产业绩看板上记录，使所有人对每班的用电量都清晰明了。
焙烧车间还通过积极推进CBS 能效模块，精细化过程管理，加强对炉室、烟道、火道口等密封降低系统负荷，并对净化风机变频改造、安排专人管理等节电措施，大幅降低车间用电量，上半年预焙块电单耗同比每吨降低87千瓦时，比去年全年每吨降低61 千瓦时。
组装车间在中频炉节电方面，以业绩看板为抓手，通过班组用电单耗对标、加强筑炉过程质量监管和烘炉曲线管理；强化中频电源一二级点检；合理安排生产时间，减少铁水等待和浪费等电单耗大幅降低。
随着“班组管理节电八法”、“球磨岗位新操作法”等优秀班组管理方法在班组、岗位间工作经验交流的开展，班组管理水平也得到提升。
由于管理及改善工作突出，炭素厂现场面貌显着改观，广大干部员工士气得到提振。前不久，炭素厂荣获“山西省五一劳动奖状”荣誉称号。炭素厂正过努力培养和打造一支“能干事、想干事、干成事”的干部队伍，朝着卓越转型的一流炭素企业迈进。
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