随着中国汽车工业的高速发展，汽车铝轮毂电镀技术正在中国迅速的崛起。铝轮毂直接化学镀镍新工艺就是在A356压铸铝合金基础上研发出来的新技术。它打破了铝轮毂电镀只有通过二次浸锌处理才能进行电镀传统工艺的束缚，使铝轮毂电镀不用二次浸锌，即可直接进行化学镀镍。它克服了电解液容易受到二次浸锌溶液中有害杂质影响，污染化学镀镍溶液，使镀层质量不能保持稳定，化学镀镍操作程序复杂，技术难度大，经常调整、更换化学镀镍溶液等所有不足之处。使经过活化后的铝轮毂像钢铁零件一样顺利的在其表面沉积一层光亮、致密、结合力良好的化学镀镍层。因此该工艺特别适用于汽车铝轮毂电镀生产线。
一、检测数据：
1、结合力
试件采用A356压铸铝合金。经化学镀镍后的工件在烤箱中加温至200-300度,恒温2小时，然后在室温的水中多次骤冷，镀层未发现起泡现象。锉刀法、锯条法、胶带法试验均优于二次浸锌工艺。
2、耐蚀性
镀层抗盐雾试验超过66小时以上。(CASS检验)
二、槽液稳定性能、环保意识比：
1、沉锌剂
预镀镍槽由于沉锌剂的带入，使预镀镍槽液受到污染，为了保持镀镍槽液的稳定需要经常调整和不断的更换槽液。既浪费大量的人力、物力又增加了不必要的开支。而且由于沉锌剂中含有大量的重金属离子和具毒的氰化物离子，受到了环保部门严格的限制使用。使用有氰沉锌剂污染环境，祸国殃民、贻害千秋。
2、活化剂
铝轮毂直接化学镀镍活化剂是当前电镀领域内独一无二具有国际先进水平的无毒、无味、无污染绿色环保新产品。使用活化剂直接进行化学镀镍，不污染镀液，槽液稳定。活化剂少量的带入化学镀镍槽中，促进了电解液的自催化功能，增强了铝基底与镀层间的结合力。操作程序简单、使用方便、无技术上困扰。保护环境，利国利民，造福万代。
三、工作效率：
1、使用活化剂直接进行化学镀镍只需7道工序即可完成电镀酸性亮铜工作。
2、使用沉锌剂进行二次浸锌处理需要23道工序才能完成镀酸性亮铜工作。
3、使用活化剂进行电镀可提高工作效率三分之一以上。
四、活化剂与沉锌剂价格比：
按年产量为15万件铝轮毂电镀生产线计算，每件铝轮毂的表面积为1平方米，共计15万平方米。
1、活化剂处理
每升活化剂可处理20-25平方米面积，一年需活化剂7500升左右。每升活化剂价格为40.00元，每年共需金额30万元左右。
2、沉锌剂处理
每升沉锌剂在不补充的情况下可处理3平方米左右。
如果补充也只能最多处理10平方米。每年需沉锌剂15000升。(每升沉锌剂约1.5千克左右，年需沉锌剂22.500千克。每千克沉锌剂价格为60.00元，每升价格为90.00元)全年共计金额135万左右。铝轮毂直接化学镀镍活化剂经补充调整可长期使用。而沉锌剂则不能长期使用。使用直接化学镀镍活化剂每年可为企业节约资金100万元左右。(以上价格为虚拟价格)
五、使用方法：
活化剂300—400毫升
去离子水600—700毫升
操作时间3分钟
操作温度30—50度
PH值6—7注：用氨水调整PH值
六、操作规范：
1、铝轮毂直接电镀工艺流程
除蜡—水洗—阴极除油—水洗—弱腐蚀—水洗—除垢—水洗—活化——化学镀镍—水洗—镀酸铜—水洗—半光亮镍—高硫镍—光亮镍—镍封—水洗—镀铬
2、铝轮毂二次浸锌电镀工艺流程
除蜡—水洗—阴极除油—水洗—弱腐蚀—水洗—除垢—水洗—一次沉锌—水洗—脱锌—水洗—二次沉锌—水洗—预镀镍—水洗—镀酸铜—水洗—半光亮镍—高硫镍—光亮镍—镍封—水洗—镀铬
3、铝轮毂闪镀化学镍工艺流程
弱腐蚀—水洗—除垢—水洗—活化—闪镀化学镍—水洗—酸活化—水洗—镀酸性亮铜或其它金属
应用铝轮毂直接化学镀镍新技术的优点是;可以省去二次锌置换工艺，使技术管理、镀液管理、废水处理都简单化。铝轮毂经活化后只需一次水洗或不经水洗，直接化学镀镍或闪镀化学镍，可增强镀层结合力，减少气孔，改善耐腐蚀性。采用活化剂进行铝轮毂直接化学镀镍或闪镀化学镍，完全克服了铝轮毂工件表面的针孔、沙眼、小工艺孔、盲孔等部位因留有残液引发的晶间腐蚀、表面无镀层等缺点。使用铝轮毂直接化学镀镍活化剂最大优点就是：凡是活化剂浸到的部位既有镀层。彻底解决了二次浸锌工艺引起的基底与镀层间横向腐蚀，最终导致镀层剥落的问题。
应用铝轮毂直接化学镀镍新技术、使用直接化学镀镍新工艺，操作流程简单、使用方便、无技术上困扰。成品率高达98%以上。保护环境、利国利民。省时、省力、极大的提高了生产效率，节约了大量的资金，降低了企业的运行成本，给企业带来了不可估量的综合经济效益。使企业在世界经济全面复苏，汽车铝轮毂电镀行业激烈的竞争大潮中与时俱进、与知识创新共存。
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